Главная » Журналы » Промышленный процесс прокатки

1 ... 40 41 42 43 44 45 46

РАЗВЕРТЕЛ

Применявшиеся ранее средства для уничтожения образования рубцов-винтовые канавки и нечетное число зубьев-не уничтожают и, как понятно из вышесказанного, не могут уничтожить этого недостатка. Форма канавок не оказывает заметного влияния на работу Р. Поэтому у мелких Р. (до 25-30 мм диам.) канавки вьшимаются угловыми фрезерами с углом у вершины 80- 85°, и лишь у крупных применяют фасонные фрезеры с криволинейным очертанием зубьев; впрочем нек-рые фирмы изготовляют все размеры Р. до 75 мм включительно при помощи угловых фрезеров, с другой стороны, иногда для Р. малого размера применяют фасонные фрезеры. В табл. 2 даны размеры фрезеров для Р.

(фиг. 2, /) обьшновенно делается следующих размеров:

Диам. развертки, мм 3-7 7-16 16-40 40-100 >10О Ширина фаски, мм 0,1 0,15 0,20 0,25 0,3

Чисто зубьев меняется в зависимости от диаметра и конструкции Р., оно приведено ниже при описании различных типов Р.

Форма приемнойчасти имеет весьма существенное значение. Наиболее выгодной является округлая форма по фиг. 7,А; единственным ее недостатком является трудность изготовления и последующей заточки, т. к. для этого необходимо наличие особого-приспособления. Размеры радиуса закругления берут следующие:

Диаметр развертки, мм . . 3-5 5-8 8-14 >1* Радиус закругления, мм . . 1,0 1,5 2,0 2,5

2.-Р а 3 м е

р Ы

ф р е э

еров (в мм) д

ЛЯ н а р е

зания канав

окр

а 3 в е

Фрезер типа А (фиг. 5)

Фрезер типа Б (фиг. 5)

развертки

в

а

а

Ь

с

г

а

Г

50°

30°

50°

30°

8-11

50°

30°

11-15

50°

30°

15-20

50°

30°

П

10,5

20-25

55°

30°

11,5

25-32

55°

30°

10,1

14,5

12,5

32-40

55°

30°

11,2

10,3

40-50

70°

15°

16,7

11,2

10,0

50-62

70°

15°

19,4

16,5

12,1

11,0

62-75

70°

15°

22,0

13,2

12,0

75-90

14,2

12,5

90-110

20,5

15,3

13,5

110-130

16,3

14,5

130-150

17,3

15,0

150-175

-

24,5

18,1

16,0

175-200

19,2

17,0

200-225

20,0

17,5

225-250

20,7

18,5

Нарезание канавок однобокими угловыми фрезерами (т. е. с углом j8= 0) не рекомендуется в виду неровности по.чучаемой при этом груди зуба. При фрезеровании канавок Р., предназначенных для обработки ста.чи, железа и чугуна, фрезер устанавливается т. о. относительно заготовки, чтобы плоскость, касательная к зубу фрезера со стороны угла , проходила через ось Р. (фиг. 6,А); для фрезеров же, предназначенных для обработки бронзы и латуни, эта плоскость д. б. расположена на р=0,04 d (d-диам. Р.) впереди оси Р. (фиг. 6,Б), вследствие чего эта последняя получает ф™ - 6- отрицательный угол

груди, равный приблизительно 5°, что благоприятно влияет на гладкость стенок обработанного отверстия. Глубина канавки делается такой, чтобы остающаяся ширина за-тылка (Ь на фиг. 2) равнялась 0,28-0,20 шага зубьев. При неравномерном шаге, пока ширина затылка не выходит из указанных пределов, можно фрезеровать канавки, не изменяя расстояния между осями фрезера и заготовки, при выходе же из этих пределов приходится соответственным образом поднимать или опускать стол станка. 3 а-тылочный угол зуба (фиг. 2, а) делают обычно порядка 5-6°; америк. фирмы иногда выполняют заточку затылка по криволинейному контуру. Ширина фаски


Более проста и поэтому чаще применяется заточка по фиг. 7,Б. Длина пологой части а приема д. б. достаточной, для того чтобы


ч

А

Фиг. 7.

вся работа снятия стружки совершалась ею, для этого, полагая наибольший припуск на развертывание

5 = 0,1 + 0,002bdMM и считая рабо,чей длиной Va длины а, имеем

3(0,1-f0,0025cf)

--WWs-

т. е. при

е........ 4° 5° 8°

а, -ЛШ.....2,2 -f 0,55d 1,7 + 0,Ш 1,0 + 2,5d

в........ 10° 12° 15°

а, мм.....0,85 -f 0,20d 0,7 -I- 0,18d 0,55 + 0,14d

Угол приема выбирают для машинных Р.: для чугуна 4-5°; д.тя железа и стали 10- 12°. Для ручных Р. прием делают значительно более длинным (фиг. 7,В), обычно он равен V4 рабочей длины Р., при этом е изменяется следующим образом в зависимости от диам. Р.:

Диам. Р., мм . 3-6 6-13 13-27 >27 Угол е . . . . 30 25 20 15

Длина а . . . . 12,5+0,3d 154-0,S6d 18,8-b0,45d 25-b0,6d

Переднюю короткую конич. часть приема скашивают под углом С=45-50°; она служит для снятия стружки в местах возможно-



Ю

ю

ю о

о

00 со

v3 >о

о

ю

ю

Ю

о

ю ю

ю

ю

о

to t>

ш

о

о

м

л

о

о

ю

I>

о

со 1

О

< со

й

о от са

о

О

-.о

со OS

о

ю

о

>

Ю

о

05 С]

<м сч

ю

>

>

о

ю са ем

ОТ rt

о

о

о>

a о

о

>

g-t>

о

о

t>

ю

о

о

ео ,-1

о о

ю о

от 1-(

ю ю

О

t>

о

§

t>

in со

о

со rt

от 1>

са 1 оо

ю

о

ю 1>

от ю

о

ю ю

Ю

О

о ю

о

§

о

о

§

в

го преувеличения припуска на развертывание. Объединение в одном инструменте черновой и чистовой Р. представляет собой Р. сист. Мая (May), у нее половина зубьев поочередно сошлифована на высоту припуска на чистовую обработку; эти зубья снабжены коротким приемом и осуществляют работу черновой Р.; остальные зубья являются нормальной чистовой Р.

Переход приема в цилиндрич. направляющую часть Р. делают плавным, снимая угол ребра от руки точильным камнем. Цилиндрич. часть делается у машинных Р. значительно большей длины, чем у ручных,

а именно: у машинньгх Р. длина 6 = Ъ^у/d ,

а у ручных Ь=0,8-1,0 vd. Следующая, до конца направляющая часть Р. сошлифо-вывается слегка на конус; у ручньгх Р. конусность составляет на диаметре (т. е. -) приблизительно 0,000125; у машинных Р.:

Диам. р., лш....... 3-8 8-20 20-50 >50

Конусность ........ 0,003 0,002 0,0015 0,001

У Р., предназначенных для работы на револьверных станках, эти значения увеличивают в 2-3 раза.

Типы Р. По способу применения все Р. делятся на два класса: ручные и машинные. По конструкции на: а) Р. п ост о явные или обыкновенные, б) Р. с привертиыми зубьями (Гишоль-та), в) Р. насадные, г) Р. расширительные и д) Р. переставные. Все типы этих Р. м. б. как ручные, так и машинные. По форме различают цилиндрические и конические Р.

Ручные Р. (фиг. 8) служат для развертывания отверстий вручную при помощи во-(г---


фиг. 8.

ротка. Основные размеры ручных постоянных Р. приведены в табл. 3 (в графе п-приведено число канавок Р.). Для более грубых работ применяют ручные Р., снабиген-ные на приемном конце коротким участком ш У/ш /Ш/Ш:ш. винтовой нарезки а (-фиг^ 9) служащей


Фиг. 9.

для обеспечения правильной и равномерной подачи Р. На фиг. 10,А изображена расширительная ручная Р. с конич. винтом а; т. к.


Фиг. 10.

увеличение диам. происходит гл. обр. в средней части Р., то она пригодна лишь для развертывания проходных отверстий. Более со-



вершенная система переставной Р. изображена на фиг, 10,Б. Здесь правильная форма Р. сохраняется при изменении ее диам., но длинное расстояние от передней части до начала режущей кромки мешает применять ее для глухих отверстий, долженствующих иметь правильный диам. до дна. Перестановка этой Р. совершается посредством конич. винта а (конус 2x2°), причем неподвижность вставных лезвий б обеспечивается по окончании установки затяжкой контргаек в. Вставные лезвия м. б. сделаны из

- 1 1

г-----+ -

щ


Фиг. и.

инструментальной или быстрорежущей стали, последнее однако нецелесообразно в виду большей мягкости быстрорежущей стали по сравнению с инструментальной сталью при низких f и малых скоростях резания ручных Р.; корпус делают из хорошей сименс-мартеновской стали. Ручная переставная Р., иредназна-\ ченная для обработки глухих отверстий до дна, изображена на фиг. 11; детали крепления вставных лезвий аналогичны с машинной Р., изображенной на фиг. 18. Число зубьев у переставных Р. делается меньше, чем у постоянных (см. табл. 4).

Т а б л. 4.-Э лементы разверток со вставными лезвиями (фиг. 12).


Фиг. 12.

&

ч

ш

е о и

ч

S S

к 5 t.

Нак

й ш

S S

й

16-18

е

50-65

18-23

66-82

23-28

82-100

28-35

100-125

35-42

125-150

42-50

Машинные Р. постоянного типа (фиг. 13) отличаются от ручных лишь деталями

Фиг. 13.

заточки зубьев и тем, что вместо квадрата их стержень либо оставлен круглым либо снабжен конич. хвостом. Размеры постоян-

Фиг. 14.

Табл. 5.-Размеры постоянных машинных американских разверток (в мм).

: Диам.

конус №

5- 7

7- 8

8-10

10-12

12-14

11,2

14-16

12,8

15-17

117,2

77,8

13,8

17-19

117,2 129,2

77,8

14,5

19-21

77,8

16,0

21-23

138,2

77 8

18,0

23-27

131,7

96,3

20,0

27-30

138,7

95,3

24,0

30-33

125,3

120,7

33-37

132,3

120,7

37-40

144,3

120., 7 120,7

40-43

63,5

150,8 130,6

43-46

152,4

46-49

137,6

152,4

49-52

137,6

152,4

б

52-66

149,6

152,4

56-59

156,6

152,4

5&-62

156,6

152,4

62-65

163,6

152,4

65-73

163,6

152,4

73-80

168,6

152,4


Фиг. 15.

(фиг. 14, А) делается из инструментальной или быстрорежущей стали и насаживается коническим отверстием на особую державку (фиг. 14, Б); для надежности захвата Р. во время работы державка снабжена кольцом а с выступами б, входящими в вырезы в теле Р. Так как Р. после 2-3 перешлифовок уже обычно более не годится для обработки точных отверстий в виду уменьшения ее диаметра, то зачастую снабжают Р. нриверт-ными зубьями (Р. сист. Гишольта, см.фиг. 15); когда развертка станет меньше допустимого минимального диаметра, зубья отвтчивают, под них подкла-дывают плотную бумагу или тонкие латунные полоски и затем шлифуют Р. до требуемого размера. Расширительные машинные Р. в виду их малой точности применяют редко; один из типов таких Р. (с конусным винтом) изображен на фиг. 16. Зато сущест-

Фиг. 16.

вует тем большее число типов переставных машинных Р. Для проходных отверстий часто применяют Р. с ножами, устанавливаемыми при посредстве двух гаек-передней а


НЫХ машинных Р. но американским ным приведены в табл, 5.

Для уменьшения стоимости машинные Р. часто делают насадные (фиг. 14); самая Р. причем упором во время работы служит зад.-

Фиг. 17.

(фиг. 17) и задней б. Для глухих отверстий чаще всего применяют укрепление ножей посредством зажимных планочек а (фиг. 18),



няя гайка б, застопориваемая контргайкой е. Планочки а зажимаются винтами з и прижимают ножи д, входя в выфрезованные


-и * <


Фиг. 18.

в последних канавки е; иногда же вместо планочек применяются круглые шпо-ночки ж (фиг. 18, А), прижимаемые к ножам конусными винтами з. В последнее время предложены Р. с зубьями, наклоненными в разные стороны (фиг. 19); такое расиоложе-пие ножей будто бы способствует увеличению г.чадкости развернутого отверстия.

Для обработки особо крупных отверстий были предложены Р. с волочащимися резцами, использующие тот общеизвестный факт, что резцы, точка вращения которых лежит впереди острия, дают особо чистые и лишенные следов дрожания поверхности (напр. пружинящие чистовые токарные резцы, протаски и т. д.). Конструктивное выполнение такой Р. изображено на фиг. 20. Ножи а, сидящие в качающихся вокруг оси б рычагах в, устанавливаются на требуемый диам. посредством клиньев г, укрепленных в гайке д и перемещаемых вдоль оси Р. вращением вин-


фиг. 19.


Фиг. 20.

та е, насаженного вхо.тостую на тело Р. ж и удерндаваемого от осевого перемещения гайкой 3 и контргайкой и. Вся Р. насаишвается на борштангу к, к-рая и совершает движения рабочее и подачи. Такие Р. позволяют развертывать отверстия чрезвьгаайно крупных

Б

Фиг. 21.

размеров (несколько сот мм) с большой точностью. Для развертывания конических отверстий применяют конич. Р.; для крупных отверстий, предварительно просверленных

обьшным сверлом, применяют набор из трех Р. (фиг. 21). Первая (фиг. 21,А) преобразовывает цилиндрич. отверстие в ступенчатое, вторая - черновая Р. (фиг. 21,Б) - сглаживает углы и наконец третья - чистовая (фиг. 21, В)-окончательно сглаживает стен-

Фиг.:22.

ки. Для развертьшания мелких конич. отверстий в настоящее время часто применяют конич. Р. с крутой спиралью (фиг. 22); благодаря последней угол резания получается весьма выгодным, кроме того получающиеся в изобилии стружки вьшодятся из отверстия

Фиг. 23.

через нижний конец. Дальнейшим усовершенствованием этой Р. является объединение сверла и конич. Р. в одном инструменте, дающее возможность сразу за один проход высверливать конич. отверстия. Для очень мелких отверстий применяют т. наз. Р. сист. Стубса (фиг. 23), представляющие собой слегка конич. стерн^ень пятиугольного сечения; его грани в виду большого отрицательного угла груди не реясут, а скоблят стенки отверстия.

Для развертывания отверстий, по.тожение которых д. б. строго определенным, употребляют кондуктора, причем сама Р. получает для направления ее движения сверлильной втулкой а (фиг. 24) утолщенный, закаленный и отш.тифованный стержень б; иногда для более надежного направления


Фиг. 24.


Фиг. 25.

Р. снабжается второй направляющей цапфой 6 спереди. Последовательность развертывания двух отверстий поочередно черно-


вой и чистовой Р. на горизонтально-расточном станке без применения особо длинной онравки изображена на фиг. 25; как видно, для выполнения работы достаточно самохода станка, лишь немного превьппающего длину обеих разверток.



Для чистовой обработки предварительно раззенкованных, просверленных начисто или расточенных отверстий на токарных станках

или револьверных чрезвычайно важно, чтобы развертка имела возможность самоустановки но оси предварительно обработанного отверстия, т. к. иначе неизбежные несовпадения центров задней бабки или же револьверной головки вызовут косое положение развертки в отверстии (фиг. 26), следствием чего явится развернутое отверстие большего чем требуется диаметра и нецилиндрической


Фиг. 27.

Вдобавок ненравильной формы. Простейшим способом подвижного (качающегося) укрепления Р. в патроне является помещение ее на штырь, пропущенный в высверленное в хвосте Р. отверстие несколько большего диам. (фиг. 27, А).


Фиг. 28.

Однако осевое давление прижимает Р. к штырю, и фактически подвижность развертки весьма ограничена. Гораздо лучше подвижное крепление, воспринимающее осевое давление, аналогично изображенному на фиг. 27,Б и 27,В; подвижность Р. получается более или менее удовлетворительной. Хорошо также укрепление системы Кюна (фиг. 28). П1арнирные оправки для Р., обеспечивающие само--устанавливание, изображены ниже на фиг. 29; первая А снабжена двумя шарнирами Гука упрощенного типа а и б; передача осевого давления совершается через щентральный стержень в и два стальных шарика г и Ь\ вращающий момент передается Р. через заклиненные на переднем и заднем концах оправки муфты е и 91G п штифтики 3 и к; промежуточное звено л служит гл. обр. для ограничения подвижности оправки. Второй тип оправки несколько проще по своей кон-<струкции: осевое давление передается через шарик а непосредственно задней поло-

вине оправки; вращающий момент передается через штифты б и в и муфту г, сидящую с нек-рой игрой на концах половин оправки. Для быстрой смены Р. передняя часть соеди-


Фиг. 29.

няется с шарниром посредством штыкового затвора. Весьма удачным разрешением проблемы самоустанавливания Р. следует признать конструкцию, изображенную на фиг. 30: пустотелая Р. а приводится в движение ко-


стыльком б, несущим на своих концах шестигранные бочкообразные утолщения и снабженным сферич. поверхностями на торцах. Отверстия Р. и патрона в имеют равным образом шестигранную форму. От выпадения вне работы костылек предохранен разрезными кольцами3,удерживаемыми наполовину входящими в выточки прунашными кольцамн д. Достоинством этой конструкции, помимо независимой передачи осевого давления и вращающего момента, является нахождение точки приложения силы подачи впереди режущей части Р., что чрезвычайно благоприятствует самоустанавливанию Р. по оси отверстия даже при значительных ее отклонениях от оси вращения.

Работа Р. Отверстие под Р. должно быть предварительно обработано с нек-рым припуском. Величина последнего и инструмент для предварительной обработки отверстий указаны в табл. 6.

Табл. 6.-Припуск па обработку отверстий под развертку (в л<-и на диаметре).

Инструмент для предварительной обработки

Диаметр отверстия

0,8-1,2

1,2-l,6ll,6-3 3-б'б-10

t ! 1

10-18

18-30

30-50

50-100 100-500

Спиральное

сверло*1 .

0,05

0,15

0,35

Трехзубый

зенкер *1 .

Четырехзу-

бый зен-

кер *1 . . .

0,45

Борштанга*2

0,2

0,25

* 1 Развертывание производится двумя развертками-черновой и чистовой, 2 Развертывание производится одной чистовой разверткой.

При машинном развертывании допустимо применение скоростей и подач, указанных в табл, 7 и 8.

Сопротивление резанию при развертьтании в значиггельной мере зависит от состояния острия Р. и может быть выражено аналитически лишь весьма приближенно. По опы-



Табл. 7.-Скорости резания в м(мин и род смазки для машинного развертывания.

Обрабатываемый материал

Скорость резания. Mi мин

Род охлаждающей жидкости

Чугун мягкий ....

средний ....

твердый ....

Машинная сталь мяг-

кая ..........

Эмульсия

Инстр ументальная

сталь.........

Стальное литье среднее

Ковкий чугун средний

Бронза твердая ....

Красная медь.....

10- 12

12-15

Латунь .........

8 -10

10-12

а

Алюминий.......

8-10

1 а-для Р. из инструментальной, б-из быстрорежущей стали. *2 Всухую или акволь.

Т ,а б л. 8.-в еличины подач в мм на один

вертывании

риала И применяемой при развертывании охлаждающей лшдкости. Превышение связано с возникающими при развертывании защемляющими Р. силами и с гладкостью стенок отверстия после обработки следующей качественной зависимостью:

Превьппение Зажимающая сила Гладкость стенок большое >15 At отсутствует удовлетворит, среднее 10-15 fi умеренная хорошая малое <10 А* большая весьма хорошая

Численное значение превышений в fi для различных материалов и охлаждающих жидкостей приведено в табл. 9. Данные относительно точности и гладкости стенок развернутых отверстий и сравнение этого способа обработки с другими см. Точная обработка отверстий.

Производство и содержание Р. Материалом для р. служит обычно углеродистая инструментальная сталь с 1,1 - 1,25%С, 0,35% Мп, 0,25% Si, 0,03% Р и S. Применение быстрорежущей стали оправдывается

оборот развертки при чистовом раз-отверстий.

Обрабатываемый материал

Подача при диам. отверстия в мм

5-10

10-15

15-25

25-40

40-60

60-100

100- 200

Сталь, стальное литье, ковкий чугун, твердая бронза .................

Чугун, красная медь, латунь, алюминий . .

0,3 0,5

0,3-0,4 0,6-1,0

0,3-0,4 1,0-1,5

0,4-0,5 1,0-1,5

0,5-0,6 1,5-2,0

0,5-0,6 1,5-2,0

0,6-0,75 2-3

0,75-1,0 3-4

там Шалльброха для развертывания в чугуне (2,53% С; 1,04% Si; 0,79% Мп; временное сопротивление на разрыв 20,8 кг/м,м^; твер-

Табл. 9. - Превышение диаметра развернутых отверстий над средним диам. Р. в ft при различных охлаждающих жидкостях и обрабатываемых материалах.

Обрабатываемый материал

Род охлаждающей

j о

о о

а м

л

жидкости

Н га 00 со Ч о о со

р

< И

(>.

о

а

&

Всухую..........

18-42

25-36

♦4

Эмульсия 1 : 15......

Сурепное масло*!.....

в

Минеральное масло** . .

*1 Вязкость 15° Е. *г Вязкость 30° Е. *з Обработка всухую невозможна, превышение порядка 60-80/*, зубья скоро перестают резать, стенки отверстия весьма неровные. ** Развертывание всухую весьма затруднительно, поверхность отверстия весьма неровная, превышение40-60/*.

дость по Бринелю 178) применимы ф-лы

Д = 8,8 S°*° . OSS. М=2,2#*2.50.79. 0,74

где А-осевое давление в кг, М-вращающий момент в кг/сл1, остальные размеры (d, S и t) в мм. Однако следует заметить, что Райе и Риггс при своих исследованиях Р. нашли отклонения при совершенно равных прочих условиях в 2,8 раза в величине крутящего момента и в 3,4 раза в осевом усилии между неточеной (но еще бывшей в работе в мастерской) и той же наточенной Р. Отверстие, получаемое после развертывания, всегда несколько больше, чем наибольший средний диам. Р.; абсолютная величина этого превышения колеблется в пределах 5-80 [л и лишь незначительно зависит от диам. отверстия, величины подачи и скорости резания, но зависит от обрабатываемого мате-

лишь для машинных Р., работающих при высоких скоростях, т.к. при обычной t° углеродистая сталь тверже и образует при правильной закалке более гладкие режущие ребра. Механич. обработка не-слолша: на обычном токарном станке вытачивают заготовку, затем на фрезерном станке с делительной головкой прорезают канавки, после чего Р. готова к закалке. Полезно перед закалкой Р. сложной формы отжечь при t°, соответствующей данному сорту стали: этим значительно уменьшаются шансы коробления при закалке. Нагрев для закалки производят лучше всего в свинцовой или соляной ванне до возмож-

но низкой г (лишь 15-20° вьппе точки 4дз, необходимой для закалки). Затем Р. быстро охлаждают в воде, до того как сталь перестанет издавать характерное резкое шипение (- до 250-300°) и затем быстро переносят в масло, где и дают инструменту окончательно охладиться. После закалки Р. отпускают до 175-200°. У Р., предназначенных для тяжелой работы, зачастую наблюдается сминание квадратов стержней; их полезно бывает также закаливать, но для увеличения вязкости отпуск хвостового конца Р. ведут до 400-450°. При закалке Р. сложной формы с резкими переходами между сечениями различного диам. необходимо вести охлаждение т. о., чтобы скорость остывания была приблизительно одинаковой во всех частях Р., для этого погружение в вод^



начинают с наибольшего диам. и перед каждым переходом останавливаются, подготовляя этим последующую часть к внезапному охлажден1по. Р. с очень значительными различиями диам. при наличии тонких частей лучше закаливать по частям, обвязывая каждый раз остальные незакаленные части асбестом, а уже подвергшиеся закалке-мокрыми тряпками. После закалки и протравки для удаления окалины Р. поступает на кругло-шлифовальный станок, где отшлифовывают стержень и рабочую часть до требуемых размеров, затем на инструментально-шлифовальном станке сошлифовывают затылки зубьев (фиг. 31), оставляя фаску требуемой ширины.

! При шлифовании затылочной стороны зубьев необходимо всегда следить за тем, чтобы направление снятия стружки шло от груди зуба к затылку. После этого прошлифовывают тон-ки.\1 тарелчаты.м диском грудь зуба и наконец затачивают нодсоответ-ственнымй углами приемную часть Р., после чего последняя готова. Размер новой Р. для обработки отверстия но допускам берется т. о., чтобы 7з допуска лежало в Р., т. е. диам. Р. на 7з величины допуска д. б. меньше максимального допустимого диам. отверстия.

Для получения безукоризненных отверстий с минимальной затратой энергии необходимо, чтобы прием Р. был всегда острым, а также чтобы зубья Р. равномерно участвовали в процессе снятия стружки. Поэтому в производстве д. б. обращено должное внимание на своевременную и аккуратную точку Р. По этой же причине хранение Р. в инструментальном складе или в инструментальном шкафике рабочего д. б. так организовано, чтобы прием Р. не мог затупиться.


Фиг. 31.


Фиг. 32.

Для этого рекомендуется насадные Р. хранить поодиночке, на деревянных стоечках, приемом кверху, а цельные Р. укладывать в доски, снабженные сделанными по размерам Р. вырезами (фиг, 32).

Лит.: Диннебир И., Развертывание и зен-кование, пер. с нем., Л., 1926; ШухардтиШют-т е, Справочник металлиста, пер. с нем., М.-Л., 1927; Гавриленко А. П., Механическая технология металлов, ч. 4, вып. 2-3, М., 1925; Труды О-ва германских инженеров производственников, т.П!, Режущий инструмент для обработки со снятием стругк-ки, нер. с нем., М., 1927; С о к о л о в М. А., Инстру- ментальное дело, 2 изд., Л 1926; его же, Закалка и цементация инструментов, 4 изд., М.-Л., 1932; Халльстрем У., Инструментальное де.ло, пер. со шведского, ч. 1, М.-Л., 1927; Dinnebier J., Reiben u. Senken, eWerkstattsbiicher*, hrsg. v. E. Simon, В., 1925, H. 16; S с h a 1 1 b г 0 с h H., Unter-sucuungen uber das Senken u. Reiben von Eisen-, Kupfer- u. Aluminium-Legierungen, Diss., Aachen, 1930; H ii 11 e, Taschenbuch f. Betriebsingenieure, В., 1924; R e i П d 1 J., Spanabhebende Werkzeuge fiir die Metallbearbeitung u. ihre Hllfseinrichtungen, Schriften d. A. D. B. , В., 1925, В. 3; D о w d A. A. a. Curt i в F, W., Tool Engineering. N. Y 1923;

D e L e e u w A. L., Metal Cutting Tools, N. Y. 1922; МасШпегуз Encyclopedia, v. 3, 4, 5, 6, N. Y 1917-25; Machinerys Handbook, 6 edition, N. Y., 1927; В e r с к c. E., Deutscher Werkmelster-Kalender, Band eSchneldewerkzeuge u. Vorrichtungen, Lpz., 1923 R e 1 n d 1 J., Feste Reibahlen fur Genaulocher, Оег Betrieb , В., 1921, В. 3; W a 1 1 i с h s A., Ueber die-Herstellung der Bobrungen im Maschinenbau nach dem Austauschverfahren, Der Betrieb)>, В., 1922, В. 4; WallichsA. u. SchailbrochH., Das Sen-ken und Reiben von Bohrungen in Eisen- und Nicht-eisen-Metallen, Werkstattsteclinik , Jg. 25, 11, 12,. Berlin, 1931; Kronen berg M., Wlssenschaft und Praxis beim Bohren, Die \Verkzeugmaschine , Berlin, 1929, Jg. 33, J2; M a к о t о О к о s h 1, Research on the Cutting Force, Scientific Papers of the-Institute of Physical a. Chemical Research, Tokyo, 193u, October; Rice L. H.a. Riggs F . S., Power Required for Driving Reamers, МасЫпегу , New York, 1917, v. 24, 4. Л. Павлушков и A. Знаменский.

РАЗВЕС ПОРЦИОННЫЙ производится на спещгальных автоматич. весах. Автоматически происходит как прекращение поступления на чашку весов взвешиваемого материала, так и опороннение ее; кроме того отмечается или число взвешенных одинаковых порций или суммарный вес прошедшего через, весы материала. Р, п. моладт производиться также при помощи полуазтоматич, весов, у к-рьпс опорожнение чашки весов протекает не автоматически, а обычным путем-работой весовщика, прекращение же притока материала вполне автоматично, К последнему типу весов принадлежат весы для взвешивания наполняемых мешков или пакетов. Первый тип весов, вполне автоматич., находит применение на зерновьгх э.чеваторах, сахарных, цементных и химич, з-дах, при силовых установках для взвешивания угля или жидкого топлива. На фиг. 1 дано располояад-ние автовесов на зерновом элеваторе. Весы Л и В служат для приема зерна, напр, с пароходов. Зерно, пройдя через весы, захватывается норией, поднимается вверх и распределяется по силосам. При отпуске этого зерна его пропускают через автовесы С, а оттуда зерно самотеком направляется в подаваемые вагоны. В котельных установках весы располагают между бункером и топкой. Уголь, поступающий в определенный промежуток времени в котел, автоматически взвешивается и регистрируется счетчиком. Наиболее распространены следующие 3 группы автовесов: 1) для порционного развеса сыпучих тел; 2) для развеса порциями угля, свеклы и 3) для яшдких тел, В каждой из ЭТ1ГХ групп в свою очередь имеется большое число конструкций весов, отличающихся друг от друга в зависимости от их специального назначения, а также способами разрешения одного и того же конструкторского задания. Процессы работы автовесов названных групп. Автовесы состоят из 1) весового механизма, включающего: а) коромысло, б) ковш, подвешиваемый на серьгах с направляющпми параллелями, в) чашку, г) помещения для гирь; 2) спускного механизма; 3) механизма постепенного хода коромысла до положения равновесия при отвесах сыпучих или жидких тел; 4) регулятора-приспособления для получения точньЕХ порций; 5) механизма для опорожнения ковша; 6) механизма для предупреждения неправильного действия весов и 7) счетного механизма.

В весах первой группы для зерна (см. Весы, автоматические) главн^чо роль для достижения постоянства и точности весов играет механизм для постепенного хода ко-



ромысладо положенияравновесия. Механизм этот (фиг. 2) состоит из двух важнейших ча-ствй: регуляторного рычага 1 и грузового рычага 2. В начальном своем положении,

Фиг. 1.


Фиг. 2.

когда ковш не наполнен, коромысло принимает наклонное (в сторону гирной чашки 4) положение вследствие действия на призму S чашки с гирями. Призма 6 является опорной, призма 3-Ковшевой. Рычаг 2 в этом случае занимает горизонтальное положение, оказьшая при посредстве сво--его ролика 7 максимальное давление на левый конец регуляторного рычага 1. Концевая призма 8 этого рычага, действуя на тирную призму 5 снизу вверх, уменьшает действие гирь на правую призму коромысла. Предположим, что нача-шке имеется гирь общим весом 100 КЗ, а давление на нее снизу вверх при посредстве призмы 8- 50 кг, тогда при наполнении ковша зерном в количестве 50 кг находившееся до того в покое коромысло сможет притти в движение. Если бы передаваемая при посредстве призмы 8 сила, оказывающая давление на чашку снизу вверх, была величиной постоянной, то коромысло в данном примере при незначительном излишке зерна сверх 50 кг сразу пришло бы вбыстроедвижение,ицель приложения какой-то силы к чашке 4 не оправдалась бы. Но дело в следующем: грузовой рычаг 2 при малейшем пополнении ковша сверх 50кг начинает опускаться вниз одновременно с небольшим передвижением коромысла с гирной чашкою. Опускаясь вниз, рьшаг 2 оказывает постепенно все уменьшающееся давление своим роликом 7 на левый конец регуляторного рычага 1, что вызывает в €вою очередь постепенное уменьшение силы, действующей снизу вверх на гирную чашку весов при посредстве призмы 8. Вследствие этого ход коромысла не будет внезапным, а постепенным и плавным. Такое его движение весьма существенно, ибо благодаря этому возможно создание досыночного периода-


досыпки зерна мелкой струей для точного доведения порции сыпучего до требуемого веса. Действие досьшочного механизма д. б. точно связано с периодом окончания действия грузового рычага 2 на гирную чашку. Наблюдением установлено (фиг. 3), что когда грузовой рычаг 2 примет вертикальное положение и своим нижним носком 10 упрется в упор 9,-он при помощи ролика 7 придаст ре-гуляторному рычагу 1 такое положение, что правая призма этого рьшага 8 пройдет еще 2 мм вверх, для того чтобы коромысло приняло горизонтальное положение. При прохождении призг мой 8 пути в 2 мм левый конец рычага 1 освобождается от соприкосновения с роликом 7 грузового рычага 2. Так. обр. грузовой рычаг при ходе коромысла на 2 мм до горизонтального положения никакого действия на гирную чашку уже не оказывает, и лишь небольшая постоянная сила, вызываемая собственньш весом конца регуляторного рьгаа-га 1, действует на гирную чашку снизу вверх.

Эта сила в среднем равна , где Р-вес заданной порции. В тот момент, когда грузовой рычаг 2 перестает действовать з - на регуляторный рычаг 1,т. е. когда гирная призма5 коромысла находится от горизонтальной линии коромысла на расстоянии, равном 2 мм, первая заслонка впускного механизма закрьшается и зерно начинает поступать в ковш тонкой струей, пока не будет достигнут заданный порционный вес. Этот период называется д о с ы и о ч н ы м. При конструировании этого приспособления исходят из следующих соображений, основанных на оправдавших себя в практике данных: а) если вес порции Р, а сила (ее максимальная величина), передаваемая регулирующим рычагом 1 на чашку4 снизу вверх,

равна Т, то принимают Т = , и б) если вес поступающего тонкой струей в досыпоч-

Фиг. 4.

НЫЙ период зерна равен Ф, то

принимают Ф=йя-- т. е. 5- 4% от веса заданной порции. Для весов небольшой грузоподъемности нередко применяют (вместо регуляторного рычага) упрощенную конструкцию, состоящую из пружины (фиг. 4 и 5). На фиг. 4 и 5 линия призм коромысла обозначена через 3. На фиг. 4 показано также.


Фиг. 3.




что действие пружины 1 на гирную чашку прекращается раньше, чем коромысло придет в свое горизонтальное положение (при ходе на 2 мм), относя эти 2 мм к ходу гир-ной призмы 2 коромысла. Следует отметить, что весы с досыпкой необходимо снабжать теми или иными конструкциями механизма размерного хода

коромысла. Для окончательной подгонки порций на регуляторном рычаге 1 (фиг. 6) устраивают регулятор (натурник), представляющий собой гирю 2, передвигаемую на шкале 3, прикрепляемой винтами к регуляторному рычагу 1. Как видно из фиг. 6, после закрытия ренней заслонки 4 зерно поступает в


Фиг. 5.

внут-ковш

Фиг. 6.


Фиг. 9.

€ ТОНКОЙ струей. Очевидно, что после окончательного закрытия выпускной воронки 7 при помощи наружной заслонки 5 в пространстве между воронкой и верхним слоем зерна в ковше создается на короткое мгновение столбик зерна, составляющий вместе с зерном в ковше заданную порцию. От плотности ЭТОГО зернового столбика зависит правильность веса порции. Для урегулирования (по возможности) веса столбика и устроен отмеченный регулятор (натурник), при помощи к-рого устраняется недовес или перевес зерна (вообще сыпучего). Передвижением гири 2 в крайние полояшния влево и вправо уменьшают или увеличивают во время досыночного периода давление приз-жына гирную чашку снизу вверх на 15 %. Для достижения однородности тонкой струи зерна, поступающего в ковш в досыпочный период, необходимо обеспечить ее ненрерыв-ность и примерно одинаковую плотность, д.пя чего воронка, через к-рую протекает сыпучее, д. б. без перебоя заполняема. Достигается это тем, что воронка 1 (фиг. 7, 8, 9, 10, 11) разделяется перегородкой 2 на две камеры. Когда открыты обе заслонки 4 и 5, сыпучее проходит через камеру. Когда же заслонка 4 закрывается, одновре-тменно открывается вспомогательная заслонка 6 (фиг. 8, 10 и 11) и сьшучее в случае

ослабления струи общего притока в воронку поступает из запасной камеры (фиг. 8, 9 и 10); таким образом обеспечивается непрерывность струи в период досыпки. По опорожнении ковша процесс нового его наполнения начинается по .открытии заслонок 4 и 5, причем одновременно закрьшается внутренняя заслонка 6 (фиг. 7 и 9) и запасная камера вновь заполняется запасньпл зерном. Схема воронки с заслонками (фиг. 7- 11) представляет типовую конструкцию впускного механизма д.яя сыпучих тел-зерна.


Фиг. 7

На фиг. 12 и 13 показана отличительная для зерновых автовесов деталь-механизм для предупреждения ненравильного и излишнего наполнения ковша. Эта деталь 2 имеет форму коленчатого рычага, вращающегося вокруг оси 7. Первый конец рычага имеет форму крюка, другой конец (левый)-в виде короткого носка 3, колено заканчивается противовесом 6. Когда ковш внезапно наполнится порцией, превышающей заданную, коромысло быстро опускается с ковшом вниз, и носок 3 коленчатого рычага ударяется о выступ 4 рамы весов. Вследствхш такого удара рычаг быстро поворачивается направо и захватывает правым своим крючкообраз-тш. концом палец 5, прикрепленный к стенке ковша, почему ковш не монадт опрокинуться и опорожниться. На фиг. 13 изображена также арретирная ручка 8. Когда


Фиг. 10.

Фиг. 11.

необходимо прекратить действие весов, опрокидывают искусственно ковш и поворачивают ручку т. о, чтобы она своим концом нажа- .- *

ла на выступ 1, прикре-



Фиг. 12.

Фиг. 13.

пленный к ковшу. Нередко встречаются зерновые автовесы иной конструкции, а именно с откидывающимся днищем ковша. Схематич.




Фиг. 14.

изображение такого ковша дано на фиг. 14. Ковш 1 снабжен днишем 2 с шарниром, вращающимся вокруг оси 5, и с противовесом 4. В период наполнения ковша днище с отростком 5 шарнира упирается в ролик 6 горизонтального рычага 7, не допускающего самопроизвольного открытия днища. Лишь

при окончании досыпки .тевое плечо рычага 7 от нажима на его конец 9 особого механизма поворачивается вокруг оси 8. Ролик 6 утрачивает соприкосновение с отростком 5, и днище от действия столба сыпучего поворачивается вокруг оси 8 - ковш опоражнивается. После этого вследствие действия противовеса 4 днище возвращается в свое первоначальное положение, а рычажок 7 нри помощи ролика 6, прижимая отросток 5 шарнира, плотно прижимает днище к нижней кромке ковша. Противовес Ю ковша устраивается для выбалансирования действия масс с противоиоложной стороны ковша, для того чтобы ковш сохранял свое вертикальное положение. Порционные автовесы для сыпучих тел с механизмом для досыпки и для достижения плавного размеренного хода снабжаются коромыслом (фиг. 15 и 16), у которого острия призм расположены приблизительно на одной прямой и общий центр тяжести коромысла лежит ниже острия опорной призмы. При отвесах без досьшочного периода в автовесах применяется коромысло (фиг. 15), у которого при равновесии весов острия опорной призмы 1 и ковшевой 2 располагаются на общей линии, а острие гирной призмы 3 находится несколько выше этой линии, в пределах от 5 до 15 мм; последнее способствует быстрому опрокидыванию коромысла при достижении равновесия, благодаря неустойчивому его равновесию, что способствует более резкой отсечке всех деталей механизма весов, связанных с заслонкой и ковшом. Коромысло онисанного типа применяется в порционных автовесах для цемента, для взвешивания наполняемых мешков, для развеса кусковых тел, в особых типах весов-для взвешивания угля.

Автоматические весы для све-к л ы. Порционный развес клубней свеклы производится на получающих все большее распространение автовесах, отнесенных нами ко второй группе автовесов для кусковых тел. На фиг. 16 указано наиболее часто встречающееся расположение весов названной группы, устанавливаемьгх на свекло-


Фиг. 15.

сахарных з-дах. Из мойки 1 через жолоб 2 при помощи самотаски 3 свекла поступает в бункер автовесов 4, а оттуда через жолоб о в резку 6. Главное отличие в конструкции этих весов от весов, предназначенных для взвешивания сыпучих тел, состоит в следующем. Т.к. доведение веса отдельных порций до соответственной величины невозможно, то досыпка (как это производится в зерновых весах) здесь не может получить применения. В этих весах щ^жно применять какое-либо приспособление в общем механизме весов для определения возможных излишков в отвешиваемой порции. Излишки эти м. б. довольно большими в виду значительно-


го веса отдельных клубней свеклы. Они могут достигать до 5% взвешенной порции при весах, отвешивающих при одном опрокидывании ковша 300-500 кг свеклы. Вследствие этого наиболее важною особенностью весов этой конструкции является приспособление для определения излишка (перевеса) соответствующим счетчиком, суммирующим за определенное время работы весов общий перевес, к-рый должно приба-

Фиг. 17.


вить в конечном итоге к весу порции, указываемому другим обыкновенным счетчиком. Второе отличие в конструкции этих весов заключается в том, что здесь имеется одна



1 ... 40 41 42 43 44 45 46

© 2003-2019