Главная » Журналы » Промышленный процесс прокатки

1 ... 3 4 5 6 7 8 9 ... 46

заключается в операции т. н.раздирки листов; третье отличие состоит в правке листов на правильном станке, а не под молотом. П. ведется следующим образом: сутунка после раскатки до некоторой, определяемой числом листов, длины сгибается пополам при помощи так называемого дублера, обьшновенного пли автоматического, и снова после подогрева прокатывается на второй клети, где, также вторично дублируясь, после второго подогрева докатьшается до окончательных размеров с припуском на об-


Фиг. 129.

резку. Дублеры, обрезающие одновременно кромки листов, делают 20-25 ходов в мин. и приводятся электромотором в 15-20 Н*. Обрезка пакетов иногда производится отдельно, на специальных ножницах с мотором в 75 IP. Пересыпка молотым углем дублируемых листов отсутствует, и таким образом по остывании получивщийся очень плотный пакет слипшихся листов приходится с большим усилием раздирать вручную туным изогнутым ножом или на механич. раз-дирателях. Разодранные листы имеют светлую металлич. поверхность, незащищенную от атмос I ерных влияний слоем окислов. Такой метод производства по стоимости дороже уральского, т. к. число клетей, печей, время нагрева подсобных агрегатов значительно больше, чем при аналогичных операциях по уральскому методу. Зато последующая операция з.-европ. способа (отделка) проще той же операции по уральскому способу; она заключается в отжиге, к-рый производится в туннельньгх методических печах длиною иногда 30 м (см. Жесть) или обыкновенных печах со съемным сводом. Кровельное железо укладывается в герметические ящики из жароупорной стали, вместимостью 1 ООО- 1 500 листов каждый; помещенные на ва-онетки, они проходят в течение 18-24 ч. через печь с последующим 15-20-часовым охлаждением в закрытом виде на водухе. При нормальном отжиге, с t° внутри ящиков ок. 760°, листы имеют светлую матовую поверхность, покрытую легким слоем окиси железа, к-рая однако не может предохранить лист от ржавления в такой степени, как предохраняет его слой магнитной окиси при способе уральском. После отжига, весьма однако несовершенного вследствие неравномерности нагрева по всей толщрше пачки отжигаемых листов, производится правка. После разборки листы пропускают по одному через листоправильные семи- или девяти-

валковые станки. Эта правка требует довольно значительного механического усилия и. следовательно достаточно сильных двигателей. Многие заводы после правки вводят дополнительную обрезку листов. Последующей браковкой и пакетированием процесс производства кровельных листов по зап.-европ. способу оканчивается. По данньш де-Луази расход энергии при П. по з.-европ. способу [] из сутунки в 740x150x9,3 мм кровельного железа толщиною 0,42 мм при общей вытяжке 22 составляет 191 kWh на 1 ш.

Сортировка и упаковка кровельного железа. После обрезки листов на размер 1 420x710 мм листы кровельного лселеза подвергаются в особом сортировочном отделении сортировке и взвешиванию каждого листа для точного определения его веса, а по весу и толщины, чтобы отнести его к тому или другому размеру. По внешнему виду кровельное железо сортируется на 4 сорта: 1-й сорт, 2-й сорт, брак кровельный и брак поделочный. По терминологии уральских з-дов при сортировке учи-тьгеаются следующие пороки: треска (мелкая окалина), земля (следы огнеупорного материала, попадающего при сифонной разливке в мартеновском цехе), надавы и мяти-ны от соседних листов, кайма (незначительное утолщение на кромке), плены, рванины (трещины по краю), сухость. Брак кровельный иногда называется 3-м сортом, а брак поделочный идет не для кровельного производства, а для всевозможных поделок. При обрезке листов кровельного железа, удаляя большие трещины, дыры и всевозможные пороки, получают листы меньших размеров против нормальных (1 420x710 мм), к-рые носят название недомерков (неполномерных) и применяются для поделок. Иногда они имеютразмер всего лишь710 X 710 мм.

Попутно при производстве кровельного железа получается т.н. парсовое железо, к-рое имеет толщину от 0,8 мм и выше. Получается оно при П. кровельного л^елеза после остановки, когда валки еще не разогрелись и вследствие этого трудно получить тонкий лист одинаковой толщины по поперечному сечению. Упаковываются листы в пачки весом 80 кг. Количество листов в пачке составляет 12-33 в зависимости от веса листа. Данные о кровельном и парсовом железе см. табл. 22 и 23.

Табл. 22.-в е с и толщина черного кровельного железа (ОСТ 22).

в ее листа, кг......

Толщ::гна листа, мм . . Число листов в пачке .

6,0 0,79 12-13

6,5 0,75 14-15

5,0 0,70 16-17

4,5 0,60 18-19

Вес листа, кг......

Толщина листа, мм . . Число листов в пачке .

4,0 0,50 20-21

3,6 0,47 22-23

3,25 0,42 24-25

2,5 0,30 31-33

Допуски в весе: листа-0,25 кг, пачки- 0,5 кг.

Табл. 23.-Вес и толщина парсового железа (ОСТ 21).

Вес листа, кг ... .

6,30

7,10

7,91

9,40

11,87

Толщина листа, мм.

Допуски: отклонение в весе листа д. б. меньше половины разности весов данного размера и ближайшего меньшего; для толщины 0,8 мм допуск в весе д. б. <0,4 кг.



Технич. условия на приемку кровельного железа очень тяжелые. Кровельное железо при испытании должно вьщерживать следующие две пробы: вьфезанные из листа два пробных листка соединяются между собой двойньпд замком (как это делают кровельщики при покрытии крьппи кровельным железом); после этого они сгибаются перпендикулярно к линии замка под внутренним углом в 45°; полученный т. о. гребень раз-* гпбается в плоскость и снова сгибается под тем же углом. Сгибание и разгибание производится деревянным молотком. При этом испытании в листах не должно обнаружиться никаких разрьшов, Кроме того вьфезанные из листа полоски шириной 25-30 мм вдоль и поперек П., зажатые в тиски с' округленными губками с радиусом 3 мм, должны изгибаться на 180° вдоль П. 10 раз и поперек П. 7 раз без признаков разрыва. Вопрос о сравнительных качествах железа уральского и железа южных з-дов/в частности о степени сопротивления ржавлению, подвергался многочисленньш исследованиям, и полученные выводы вкратце сводятся к следующему положению: железо южное, изготовленное по з.-европ. способу, менее стойко в отношении ржавления, чем -железо уральское, но то же железо, изготовленное по уральскому способу, т. е. с нанесением на поверхность листа слоя магнитных окислов, близко подходит по стойкости к железу уральскому. Для сравнения железа уральского и южного может служить табл. 24[в].

Табл. 24.-с одержаиие примесей в кровельном железе (в %).

С

Р

Лысьвенский......

Алапаевский......

Верх-Исетский.....

0,085 0,083 0,055

0,45 0,33 0,24

0,041 0,056 0,036

0,027 0,020 0,020

б. Шадуор.......

Макеевский.......

Сталинградский ....

0,10 0,16 0,053

0,47 0,56 0,41

0,038 0,021 0,059

0,028 0,029 0,039

Что касается механич. свойств железа уральского и южного, к-рые определяются по числу выдерживаемых листом сгибаний и разгибаний, то производившиеся многочисленные испыгания не обнаружили в этом отношении какой-либо характерной разницы между железом уральским и южным. Надо однако заметить, что вследствие П. кровельного железа по з.-европ, способу по нескольку листов сразу его во избежание сваривания изготовляют несколько более твердым, путем введения большего количества кремния, вследствие чего железо не выдерживает плотного сгибания, требуемого технич, условиями.

В заключение надо сказать, что многочисленные наблюдения за поломками валков дали следующие результаты [ ]: при уральском изготовлении кровельного железа на 1 валок приходится 500-1 ООО m прокатного железа, а при з.-европ, 100-400 т,что вполне понятно из основного различия способов прокатки при различном весе сутунки. Стоимость передела по уральскому способу не выше стоимости переделано3.-евро-

пейскому, однако работа по уральскому способу проще и требует менее сложных устройств, меньшего расхода валков, подшипников ИТ. д. Учитьшая стойкость уральского кровельного железа против ржавления, необходимо признать, что оно (без оцинкования) должно исключительно применяться для крыш; предназначенное для цинкования необходимо прокатьшать по з.-европ. способу.

Лит.: 1) Толстов Н. Л., Выделка листового кровельного железа по уральскому способу, СПБ, 1911,- 2) Труды 1-го съезда деятелей по производству кровельного железа в Екатеринбурге 16--18 июня 1924 г., М., 1924; з)КанпенбергА., Кровельное железо, Вестник Металлопромышленности , М., 1924, 1-3; *) ЩировскийВ., Белорецкий округ, ЧусовскойиНьттвенскийзаводы, Уральский техник , Свердловск, 1918; 6) ОпуфровичА., Исследования кровельного железа, СПБ, 1909; *) его н е, О кровельном железе, Доклад 2-му Всероссийскому съезду деятелей по горному делу, металлургии и машиностроению, СПБ, 1913; ) De Loisy, Revue de MetaUurgie*, P., 1909, 1, p. 60-74. B. Щировский.

Прокатка цветных металлов.

Общая часть. Этим главнейшим видом механич. обработки цветных металлов получают готовый продукт в виде листов, полос, лент, фольги, проволоки и различных профилей, а также заготовку для труб. Значительная часть цветных металлов в виде катаных изделий подвергается дальнейшей механич. обработке: волочению, давке,штамповке и пр. Цветные катаные изделия находят обширное применение как в промышленности (электротехнич. и кабельные производства, авто- и авиастроение, судостроение, транспорт, тракторостроение, химич. нромьппленность, строительное дело, поли-графич. промьппленность), так и для производства предметов широкого обихода (посуда, лампы, самовары, примусы, керосинки, галантерейные изделия и пр.). Значительную роль цветные катаные изделия играют и в военно-морском снаряжении для производства гильз, нульных оболочек, капсюлей и пр.

Главнейшие прокатываемые цветные мет ал лы и их сплав ы: медь, цинк, никель, олово, свинец, алюминий и их сплавы: медь -j- цинк (латунь и томпак), медь -f цинк + свинец (мунц), медь 4- цинк -f олово (морская латунь), медь -}- олово (бронзы), медь -\- алюминий (алюминиевая бронза), медь -f никель -f -Ьцинк (торговый мельхиор, нейзильбер, никелин), медь + никель (нульный мельхиор, константан), медь-f-никель-f-железо -f- марганец (монель-металл), алюминий -Ь -i-мeдь-f марганец-f магний (дуралюмин и его разновидности) и пр. Некоторую роль в промышленности имеют также магний и его сплавы с алюминием (электрон) и некоторые благородные металлы (серебро, золото, платина). Перечисленные металлы и сплавы должны иметь определенный химич. состав, при к-ром возможна их П. и дальнейшая механич. обработка; значительные примеси и дефекты отливки делают их не-иригодньши для этой цели. Химич. состав прокатываемых цветных металлов определяется общесоюзными стандартами (ОСТ 267; 308-311; 312; 567; 663; 2 028). Для красной меди стандарт (ОСТ 308) даст следующую характеристику отдельных марок (табл. 25).



Табл. 25.-М ар ки красной меди (ОСТ 30,8).

Химич. состав в %

Марка

Примеси

Всего

М 1 М 2 М 3 М 4 М 5

<t:99,9 <j:99,8 <99,7 <99,5 <99,0

сл.*1 сл.

СП. >0,003 >0,0l,5

>0,005 >0,010

>0,1 >0,2 >о,з

>0,5

*1 Под сл. подразумевается содержание соответствующего элемента не выще 0,002%.

Цинк по содержанию примесей подразделяется по ОСТ 267 на 4 марки (табл. 26).

мальной шириной является 2 150 мм, 2 600 лш, 2 800 л*Л1 и 3 500 мм. Медные лп-сты для специальных целей бывают размерами 1 200x3 600 и 1 800x3 600 мм. Цинковые листы для полиграфич. целей имеют следуюпдие размеры: для клише 2х500х

хбОО л*л* и для типографских машин (наиболее ходовые) толщиной 0,6-0,9x1 ООО х

х1 400 мм. Ленты прокатываются шириной 10-300 мм. В последнее время в связи с введением станов для особо точной П. в Европе и в СССР ленты прокатываются шириной до 600 мм. П. листов и лент бывает повышенной точности и обычной. Толщина листов бывает 0,3-10 мм, причем для тонких листов (до 0,5 мм) разде.яение по толщи-

Табл. 26.-Марки цинка (ОСТ 267).

Марка

% Zn

Примеси в %

Примерное назначение

Прочие примеси

Всего

<}:99,85

>0,07

>0,04

>0,07

>0,01 >0,015

Для высших спец. сортов катаной латуни (напр. патронной)

{99,50

>0,25

>0,04

>0,30

>0,02

>0,50

Для высших сортов торговой катаной латуни и для прокатки

<98,75

>0,60

>0,05

>0,80

>0,05

>1,25

Для обычной торговой латуни и мунца

-<98,00

>0,75

>0,10

>1,в0

>0,08

>2,00

Для цинкования и литых сплавов

Алюминий по химическому анализу согласно ОСТ 2028 делится на 3 марки (табл. 27). Табл. 27.-Марки алюминия (ОСТ 2028).

Марка

% AI

Содержание примесей

Fe+SiCu+Zn

Всего

Ал.- I Ал.- II Ал,-III

<99,5 <S9,0 <t:98,0

>1,0

>1,0

>0,5 >1,0 >1,б

0,05 >0,1 >0,25

>0,50 >1,00 >2,00

По своему химич. составу никель подразделяется на ряд марок ОСТ 567 (табл. 28).

Табл. 28.-Марки никеля (ОСТ 567).

Марка

Химический состав в %

Ni + Co

Прочие примеси

Всего

С

S j Си

HI.......

Н2.......

Н 3.......

Н4 .......

<99,7 <£99,5 <99,0 <97,5

>0,1 >0,8 >1,0 >1,5

0,2 0,3 0,5 1,2

0,01 сл. 0,15 0,35

0,05 сл. 0,2 0,8

сл. сл,

0,03 0,06

0,03

0,15 0,15

>о,з

>0,5

3>1,о

>2,5

Состав медно-цинковых сплавов по ОСТ 312 (новая редакция 1931 г.) приведен в табл. 29.

Сортамент прокатываемых цветных металлов и сплавов состоит из листов, лент, прутков, проволоки, труб и фольги, к-рые регулируются общесоюзными стандартами. Листы и ленты ОСТ 2561-2570, топочные листы 347, прутки ОСТ 341-343, 681-682, проволока круглая медная ОСТ 420. Нормальными размерами листов (латунных, медных, алюминиевых и пр.) в СССР являются: 600 X1 500 лш, 710 X1 410 лш, 1 ООО X X 2 ООО лш. Для листов рольного свинца нор-

нам идет через каждые 0,05 лiлt, для листов толщины 0,5-1,0 л*л1 через каждые 0,10 мм а для более толстых листов через 0,2, 0,3,. 0,5 и 1,0 мм. Допускаемые отклонения в толщине прокатываемых листов колеблются от±0,03 лш(для толщины листов 0,20 лглг) ДО ±0,10 мм (для толщины листов 3,0 мм). Для более толстых листов (10 мм) колебания в толщине могут достигнуть ±0,20 мм и даже ±0,25 мм. Допускаемые отклонения для листов обычной точности П.: по ширине ±10 мм, по длине -f 15 мм и -5 мм; для листов повьппенной точности П. допускаемые отклонения по ширине и длине листов ±5 мм. Нормальная толщина лент шир. до 300 мм 0,10-2,00 мм. Допускаемые отклонения по толщине ±0,02 (для толщины 0,10 М.Ч) до ±0,06 мм (для толщ. 2,00 мм). Допускаемые отклонения по ширине для толщины до 1,0 мм ±0,5 мм и свыше ±1,0 мм. Допускаемая длина ленты не менее 5 м. Все ленты выпускаются в форме плотно свернутых рулонов.

Проволока, прутки и полосы (медь, латунь, алюминий, сплавы малой электропроводности и пр.). Наибольшая часть этих изделий связывается с П. лишь в первой стадии изготовления или вовсе с ней не связывается в тех случаях, когда слитки продавливаются на гидравлич. прессах (гл. обр. латунь). Т. о. продукт собственно П. служит здесь или заготовкой, предназначаемой для дальнейшей обработки (волочения) в пределах данного же предприятия, или полуфабрикатом, поступающим на



Табл. 29.-Состав м е д н о-ц и н к о в ы х сплавов (ОСТ 312).

С 0

с т

а в

в

Марка

Спец. примеси

Случайные примеси

норма

Р

Всего

Томпак *1 . . . . . Полутомпак *2 . . Латунь *з.....

ЛТ 90 Л 80 Л 68

90 80 68

±1.0 ±1,0 + 2

0,03 0,03 0,03

0,1 0,1 0,1

0,01 0,01

сл. 0,01 0,01

0,005 0,005

сл. сл. сл.

сл. 0,05 0,10

>0,20 >0,25 >0,25

Латунь **..... Латунь *s.....

Л 62 Л 59

62 59

±1,0 Н-1,0 -2,0 Н-1,0 -2,0 +1,0 -2,0 ±1,0 ±1,0

0,1 0,5

0,15 0,3

0,01 0,01

0,01 0,01

0,005 0,010

0,003 0,003

0,15 0,20

>0,4 >0,9

В

Мунц *в......

ЛС 59

0,8-1,9

0,02

0,02

0,010

0,003

0,25

>1,0

Мунц автоматн.* .

ЛСбЭА

0,02

0,02

0,010

0,003

0,25

>1,0

о

Латунь морская * *

ЛМ 70 ЛМ62

70 62

1,0-1,5 1,0-1,5

0,07 0,2

0,05 0,1

СЛ. СЛ.

СЛ. СЛ.

СЛ. СЛ.

сл. сл.

>0,2 >0,4

Примерное назначение: *i Для плакировки и пр. * Листы, ленты, проволока. *8 Трубы конденсаторные, ленты. ** Листы, ленты, проволока, трубы, прутки. Те ше из-

делия, только толстых размеров. * Прутки для резьбы и штамповки арматуры (литье), листы толстые. *7 Прутки для автоматов. *8 трубы, соприкасающиеся с морской водой. Листы и пруткн. *10 в отдельности не более указанных значений.

рынок ИЛИ на другие з-ды (в подавляющем больщинстве случаев для дальнейщей обработки). К полуфабрикатам этого рода относятся катаные прутки круглого, квадратного и щестигранного сечения и проволока круглого и квадратного сечения, толщиной не ниже 5-б мм (в СССР катаная проволока имеет то.тщину 6-7 мм.). Непосредственное получение готового профиля, минуя прочие методы обработки, имеет .лгесто при профильной (сортовой) П. (завод Америк, алюминиевая компания в Массе-не , штат Нью Иорк)-П. из слитков дура-люмина до 1,4 m весом на судовые и строительные сорта до 250 мм, уголки до 150 X100 мм, круглые, квадратные, полосовые и прочие сорта.

Кроме основных размеров, помимо состава (сплав), цветные катаные изделия ха-11актеризуются еще механич. качествами и состоянием поверхности. Следует различать изделия рьгаочного качества, не подлежащие приемке при сдаче заказчику, и изделия с технич. приемкой, к-рая производится на основании точно вырабатьтаемых технических условий, охватывающих указанные выше свойства изделия (или часть их). Основным механич. испытанием изделий- цветной П. является проба на растяжение (разрыв), причем пользуются или всеми заранее утвер-исденными размерами образца или размерами по общепринятой ф-ле I/=ll,3\/ir, где L-расчетная длина образца, а F-площадь поперечного сечения. В известных случаях образцы берутся из разных мест (в двух перпендикулярных направлениях). В технич. условия вводят величину временного сопротивления на разрыв R (± допуск), относительное остающееся удлинение при разрыве А от первоначальной длины образца (± допуск) и весьма нередко сумму К + 2А. Кроме того заранее устанавливается количество образцов для испьгганий, допускаемый % образцов, не удовлетворяющих требованиям, и пр. Дополнительно к испытанию на растяжение, или независимо от него, весьма часто металл контролируют на выдавливание на конусе Эриксена (продавли-вание колпачка конусом до появления .трещин), а также подвергают прокатанные

цветные металлы и другим технологическив.1 пробам. В ОСТ имеются технические условия, которым должны удовлетворять металлы при их испытаниях. Сюда относятся различные загибы образцов в холодном и горячел! состоянии (с известным радиусом закругления или с расплющиванием), повторные перегибы до появления трещин, расклепывание, испытание на остающийся прогиб при изгибе в определенных условиях, длительная вибрация (для пружин), пробная вырубка колпаков, если полуфабрикат предназначается для штамповки, и пр. Испытания последнего типа представляют собой пробу известной части продукта в условиях, точно совпадающих с будущей, предназначаемой для него, обработкой или службой. В качестве примера технич. условий, к-рым должны отвечать прокатанные цветные изделия, приводим ОСТ 3336 на листы латунные неответственного назначения.

А. Технические условия.

§. 1, Листы латунные неответственного назначения изготовляются отожженными (мягкими) из сплава Л 59 и Л 62 по ОСТ 312 (1931 г.).

Примечание. Листы толщиною более 3 лш могут быть изготовлены из сплава ЛС 59 по ОСТ 312 по усмотрению поставщика.

§ 2. Размеры листов латунных и допус1Ш к ним должны соответствовать ОСТ 2564.

§ 3. Поверхность листов долнша быть чистая и гладкая, без значительных плен, раковин и других поверхностных дефектов. Кромка листов должна быть ровной.

Примечание. На поверхности листов допускается подшабровка и подчистка наждачным полотном поверхностных дефектов на глубину, не превышающую допусков по толщине.

§ 4. Листы латунные марки Л 62 при толщине от 0,2 до 2 лш должны выдерживать пробу на выдавливание по методу Эриксена, причем глубина выдав.лен-ной лунки, соответствующая появлению трещины, должна удовлетворять следующим нормам;

При толщине листов в мм 0,2-0,25 0,3-0,55 0,6-1,00 1,2-1,50 1,8-2,00

Наименьшая глубина лунки в .ИЛ1

9.5 10,0 10,5

§ 5. Листы латунные толщиною 2,5-10,0 .и.и при пробе растяжением должны удовлетворять следа^ющилг нормам:

Марка R, kzjmm i, в %

Л 62 31 35

Л 59 35 . 25

ЛС 59 35 20

3 Vf



§ 6. Листы латунные при пробе на вагиб в холодном состоянии поперек П. должны выдерживать, без появления следов надрыва или отслоений, загибы:

При толщине Загиб на 180°

листов в мм 0,20- 1,80 вплотную

2,00- 5,00 вокруг оправки диам. 5 мм

6,00-10,00 10 мм

Б. Упаковка и маркировка.

§ 1. Листы латунные толщиною 0,2-1,0 мм упаковываются в пачки весом 80 кг, причем листы толщиною 0,5-1,0 мм связываются обручным железом в две скобы, а листы толщиною 0,2-0,5 jku упаковываются в деревянные рамы.

§ 2. Листы латунные толщиною 1,2-10,0 мм не упаковываются.

§ 3. Каждая пачка и отдельные листы (толщиною 1,2-0,0 мм) должны быть замаркированы с указанием: 1) наименования завода поставщика, 2) толщины листов, 3) размеров по ширине и длине листов и 4) марки латуни с отметкой, что листы неответственного назначения.

Горячая П. цветных металлов и ее особенности. Цветные металлы и их сплавы в своем большинстве обладают настолько значительной ковкостью, что м. б. в холодном состоянии прокатаны в очень тонкие листы толщиною в несколько тысячных лш. Однако несмотря на значительную ковкость большинство цветных металлов и сплавов под влиянием холодной П. получают наклеп, становятся хрупкими и жесткими и для возвращения первоначальных механич, качеств требуют соответствующей термическ. обработки (отжига). Потребность в отжиге и травлении наступает периодически после уменьшения поперечного сечения прокатьшаемого слитка или полосы на 40- 70 % в зависимости от металла или сплава, усложняет и удорожает процесс производства. С другой стороны, в нагретом состоянии цветные металлы и их сплавы обладают гораздо большей пластичностью и тягучестью, причем их сопротивление деформации значительно понижается с повышением t°. Однако надо, иметь в виду, что не все сплавы цветных металлов допускают обработку в горячем состоянии; кроме того П. в горячем состоянии ограничивается соответствующими температурными интервалами, за пределами которых горячая П. нецелесообразна. В табл. 30 приведены результаты испытаний различных цветных мета.т1-лов на разрыв при различных температурах.

В табл. 30 а в-сопротивление на разрыв,

<Ут=~р' - удлинение в начале поперечного сжатия (по Людвигу), причем F- первоначальное сечение бруска, а -сечение бруска, наблюдаемое при максимальной нагрузке; у = ЮО р - поперечное

сжатие, причем - сечение бруска в месте разрыва. Величина хр, выраженная в % от первоначального сечения,-мера текучести металла. Из приведенной табл. видно, что текучесть напр. меди при нормальной f равна 67%, при 160° она повышается до 71%, а затем быстро падает в интервале 300-600° и вновь повышается при 790- 800°, после чего опять падает. Учитывая при этом уменьшение сопротивления меди на разрыв с возрастанием f°, видим, что прокатывать медь в горячем состоянии благоприятнее всего в интервале 900-i-650°; в интервале 650Н-300° сопротивление уже так значительно возрастает, а текучесть меди такова, что лучше дать ей остьшуть и затем обрабатывать ее в холодном состоянии.

Табл. 30.-Р езультаты испытаний цветных металлов на разрыв при различных t .

Наименование

Алюминий, отожженный при 350°

Свинец, отожженный при 100°

Красная медь, отожженная при 600°

Никель, отожжен-, ный при 900°

Цинк, отожженный при 200°

Магний, отожженный при 350°

Олово, отожженное при 50°

Латунь 70/30, отожженная при 500°

KzlCM

%

1160

1000

32

2 280

1840

1320

4 930

4 480

4 480

3 020

2 060

1000

1100

1130

1700

1340

3 240

2 670

1180

Такие же интервалы t° с минимальными пределами текучести имеются и у других металлов и сплавов; при обработке их следует избегать работы в этих интервалах, т. к. металл при этих t° будет легко давать трещины. Поэтому в горячем состоянии слитки цветных металлов и их сплавов прокатьшают до определенной толщины, когда t° прокатываемой полосы не упала ниже допускаемого предела. При достаточно толстых полосах они подвергаются подогреву и вторичной П. в горячем состоянии. При тонких полосах (3-б л*л1) удержать высокую f чрезвьтайно трудно вследствие теплоизлучения и охлаждающего действия валков при П.

При горячей П. цветных металлов необходимо учитьтать происходящее в металле явление рекристаллизации (см. Макроструктура). В результате целого ряда исследований установлено, что при П. цветных металлов явления наклепа не появляются до тех пор, пока П. идет при f°, не опускающихся ниже определенных пределов, при к-рых наклеп парализуется мгновенным отжигом. Такие Г-ные границы (по данным практики) приведены ниже:



Медь (99,9%Cu)........ 400-600

Латунь (68/32)......... 650-700°

Бронза (90/10)......... 600-750

АЛЮМИНИЙ (99,5%А1)..... 350-400

Мельхиор (80/20)....... 750-800

Вследствие этих причин при горячей П. дветных металлов имеется возможность вести весьма интенсивное обжатие слитков -большого веса, доводя их с одного нагрева до незначительной толщины. Холодная П. потребовала бы в этом случае громадного повышения мощности станов и вызвала бы введение промежуточных отжигов вследствие наклепа, а в связи с этим и разрушение металла после достижения известной степени обжатия. В соответствии с этим следует считать, что процесс горячей П. цветных металлов и в особенности сплавов требует соблюдения весьма точной выдержки t° нагрева при П. и известных скоростей деформации, в силу чего является операцией деликатной, идущей удовлетворительно только при достижении известных навыков в работе и при наличии специального оборудования, без которого в некоторых случаях введение горячего метода обработки может оказаться и неэкономичным. Что касается толщины прокатываемых в горячем состоянии продуктов, то она определяется степенью дальнейшей точности работы. Чем толще заготовка, получаемая горячей П., тем менее сказывается в дальнейшем неточность в толщине полосы по ширине и длине, неизбежная при горячей П. Темп-ра нагрева слитков для горячей П. ограничивается возможностью появления пережога, причем всегда выгодно иметь при П. наивысшую доступную t° (при которой качество металла однако сохраняется без ухудшений). Повышением t° нагрева повышается и t° конца П., благодаря чему металл выходит менее наклепанным или же вовсе ненаклепанным, что важно при решении вопроса о необходимости введения отжига полос перед последующей холодной П. или о допустимом размере первой холодной П., если предварительный отжиг не имеет места. На протяжении горячей П. идет б. или м. равномерное остывание прокатываемого металла, причем сообразно с падением t° возрастает давление истечения металла и находящийся с ним в прямой зависимости расход энергии на прокатку (что видно из диаграммы на фиг. 130, где а-кривые величины давления в кг при П. меди, б-томпака с 84,8% Си, в-бронзы с 72%о Си, г-о же с 58%> Си), а также временное сопротивление на разрыв (на фиг. 131 диаграммы сопротивления tr на разрыв в кг/мм: а-для никеля, б- латуни, в-меди,г-алюминия). Что касается величины давления истечения (того напряжения металла при котором он приходит в пластическое состояние и начинает течь), то точные данные о его величине имеются только для свинца, олова и цинка. Для остальных цветных металлов таких данных нет. Как первое приближение, за величину, характеризующую давление истечения при горячей П., принимают коэф. крепости при


400 500 600 гоо soot Фиг. 130.

данной г. Однако следует иметь в виду, что при высоких i° давление истечения значи-татьно меняется со скоростью деформации и величина этого изменения зависит в свою очередь от

Скорость и Г П. За исключением проволочных станов скорость П. даже в новейших станах не превосходит 2,5 м\ск, причем

50 \

ч

(00 JO0 500 700 ЭОО ffOO /300 tSOOt Фиг. 131.

ДЛЯ горячей П. меди и медно-цинковых сплавов (томнака, латуни, мунца) скорость горячей П. лежит в пределах 1,75-г-2,5 jw/ck. Скорость П. никеля не превьппает 2 ж/ск. Горячая П. алюминия и его сплавов производится при меньших скоростях (0,6- 1,2 м/с1с). Горячая П. свинца и олова ведется с еще более пониженньпли скоростями в пределах 0,20,3 м/ск. При П. проволоки допускают скорости до 3 м/ск в обжимных клетях; 3,5-5,0 м/ск в черновых клетях и до 7 м/ск в отделочных. Горячая П. меди производится при t° 900-650°. Нагрев свыше 900° опасен (в смысле понижения качеств металла), а свыше 950° имеет место явный пережог. Содержание закиси меди (CUgO) до нескольких долей % не препятствует горячей П., но воздерживаются иметь свыше 1,0%. Содержание Sb свыше 0,1% вызывает при горячей П. меди образование настолько рваных кромок, что от обработки такого металла приходится совершенно отказываться. Нормальное содержание сурьмы-не свьппе 0,01 %. Латунь любого состава при содержании РЬ 0,01% может прокатываться в горячем состоянии, причем П., начатая при правильном нагреве, может итти успешно без следов разрушения металла во всем i°-HOM интервале, определяемом в отдельности для каждого сплава. Латунь однако при содержании Си свыше 63% (твердый раствор а) поддается горячей обработке с большим трудом, т. к. весьма чувствительна к примесям; в сплаве с 66% Си содержание РЬ недопустимо свьппе 0,01%, т. к. при повышении этого предела кромки полос рвутся настолько сильно, что выгодность работы горячим способом отпадает. Кроме того по мере увеличения содержания Си, весьма возрастает давление истечения латуни в горячем состоянии, следовательно П. требует большей мощности станов и большей их прочности. Горячая П. а-латуни начала вводиться в Германии только с 1921 года, несколько позже самостоятельно введена у нас. Латунь, более бедная медью (твердый раствор а -j- Р), в частности мунц (57- 60% Си), всегда прокатывалась в горячем



состоянии, что объясняется способностью латуни (а + /3) растворять до 3% свинца, а также чрезвычайно высокой пластичностью этого сплавд, при температуре, начиная от 500°, и значительной жесткостью и хрупкостью сплава в холодном состоянии, при к-ром П. может итти без хрупкого разрушения металла только с весьма постепенными обжатиями. Темп-ра нагрева а-латуни не выше 800°. По мере понижения содержания Си Г нагрева снижается и для мунца (57-60% Си). Заканчивать горячую П. латуни следует не ниже 600°. Горячая П. никеля ведется при ° 1 000-1 100°. Сплав Си-Ь -]-Ni-пульный мельхиор обычного состава (80% Си, 20% Ni)-Hpокатывается в горячем состоянии при нагреве не ниже 950- 1 000°. Сплав Си -Ь Ni -Ь Zn (торговый мельхиор часто употребляющегося состава; 62,5% Си, 12,5% Ni и 25% Zn) принято катать холодным. Сплав меди и алюминия (А1 до 10%, обычно 5%, остальное Си) - алюминиевая бронза весьма успешно прокатывается в горячем состоянии, причем оптимальная t° П. лежит ок. 700°. Горячая П. алюминия ведется при нагреве слитков не свыше 450°, лучше при 400--450° и успешно продолжается вплоть до холодного состояния. При температуре выше указанного максимума наступает явление пережога. Горячая прокатка сплавов алюминия типа дуралюмина производится при t° 400-450°. Продолжительность нагрева слитков перед П. колеблется от 5 до 8 ч., причем для сокращения времени нагрева самый нагрев в течение первых 3 ч. ведется при f несколько ниже 500° и в дальнейшем происходит выдержртание слитка при нормальной t° 400--450°. Наилучшие 1° при П. цинка лежат в интервалах 90-f-120° и 140-f-160°. В промежутке между 120-140° цинк менее пластичен. Свинец в количестве до 1 % может способствовать П. цинка, однако в больших количествах он вреден. Кадмий в количестве 0,25% и вьние делает цинк негодным для П., мышьяк в количестве 0,03% и сурьма в количестве 0,07% вызьшают хрупкость металла. Так же действует олово в количестве 0,05%. Свинец прокатывается в горячем состоянии при очень незначительном подогреве в пределах > 150°. Горячая П. олова ведется при подогреве 50-70°.

Холодная П. цветных металлов и сплавов. В громадном большинстве случаев в холодную П. поступает полосовая (ленточная) или листовая (карточная) заготовка (толщиной не ниже 3,0 лш), полученная путем горячей П.; холодная П. литых слитков применяется значительно реже-при затруднительности или неприменимости горячей прокатки (в зависимости от свойств самого сплава или металла). В зависимости от степени наклепа металла после горячей П. (Г конца П.) и мощности станов для холодной П. указанная заготовка или непосредственно поступает со стана горячей П. или проходит через отжиг и травление. Травление с просоединением шабровки после горячей П. вводится также и для достижения определенных качеств толстых листов, если холодная П. их не достаточно длительна; при изготовлении таких листов горячую П. заканчивают при толщине на ]-2 мм большей готового изделия. Холод-

ная П. вызывает изменение свойств металла, сказывающееся в изменении его механич. качеств в разной степени, в зависимости от велргаины обжатия. На фиг. 132 приведены диаграммы зависимости механич. свойств торговой латуни от степени


о Ю so 30 *л Стелемь обмгатия ffZ

обжатия. До известного % обжатия имеется приблизительно прямолинейный участок кривой, затем постепенное падение ее роста с приближением к известному пределу наклепа. Так. обр. на известном астке обжатий наклеп может характеризоваться отношением (Грар). Для получения определенных механич. качеств можно пользоваться или соответствующим наклепом от известного исходного состояния металла (предыдущий отжиг при опредстенной i°), что практикуется наиболее часто, или пользоваться отжигом наклепанного известным образом металла, ведя этот отжиг соответственно требующимся механическим качествам изделия (подбор f и времени отжига). Выбор должного % обжатия делается на основании имеющихся кривых (фиг. 132) и путем испытания пробных образцов, полу-ченньЕХ в различных условиях П. Если толщина готового изделия Уь и обжатие, дающее требуемую жесткость, а (в % <rs Iri), то последний отжиг (полный) д. б. введен при

толщине /г 1 -Ь мм. Вне зависимости от

первоначального состояния данного сплава, кривые изменения механич. свойств металла, отожженного при различных температурах, в функции от % обжатия постепенно сходятся к общему пределу наклепа. Дробление обжатия на части не сказьгоается на величине наклепа, т. е. последний вполне характеризуется общей степенью обжатия после последнего отжига. Как видно из диаграммы фиг. 132, одновременно с возрастанием сопротивления на разрыв металла падает его удлинение. По мере сообщения жесткости металлу, свойства его меняются: предел упругости все более и более подходит к временному сопротивлению, тем самым способность к пластич. деформации падает. При дальнейшем повышении наклепа материал делается уже настолько хрупким, что б. или м. значительное изменение его формы влечет к разрушению; в этом случае предел упругости приближается к временному сопротивлению. Т. о., по мере холодной обработки с сообщением металлу жесткости степень дальнейшего деформи-



рования металла приходится все более и болев уменьшать. Сообразно с возрастанием жесткости металла по мере холодной П. п <2оответствуюш;им ростом давления истечения необходимо соблюдать известную постепенность в обжатиях, уменьшая их с той целью, чтобы суммарное давление металла на валки и расход энергии на П. были б. или м. постоянны; все соображения о горячей П., высказанные по этому поводу выше, остаются действительными и для холодной П. Равным образом стоит вопрос и о пре-дельньпс величинах обжатий (относительном и абсолютном), причем следует заметить, что при холодной П. имеет место значительное понижение угла захвата против горячей П., а именно в зависимости от полировки валков, состояния поверхности металла и смазки бочков валков, угол изменяется в среднем от 5 до 7°. Т. о. абсолютная величина обжатия (H-h) весьма ограничена. Величины давления истечения, имеющие место при холодной П., значительно превьппают таковые при горячей П. и обладают целым рядом особенностей. На основании 3 ООО опытных П., произведенных в лабораториях фирмы SKF, можно сделать следующие обобщающие выводы относительно среднего давления истечения при холодной П.: 1) оно тем больше, чем тоньше полоса по отношению к радиусу валка (при прочих равных условиях); 2) как правило зависит от величины обжатия (в %-ном отношении); 3) зависит от того, прокатьгеалась ли лента в предыдущих проходах со многими небольшими или с незначительным числом больших обжатий; 4) зависит от трения между полосой и валком; эта зависимость сравнительно невелика для толстых мягких полос, но она растет с уменьшением толщины ил;и увеличением твердости полосы; 5) оно сравнительно независимо от изменения числа оборотов и 6) слегка падает при смазанных валках. Определение величины давления истечения (сгд в кг/мм) и. б. произведено путем измерения при П. величины давления металла на, валок и подсчет по ф-ле

давление прокатки

поверхность соприкосновения у^Щ-к)

где b-ширина полосы в мм, R-радиус валка в мм, Н и h-толщина полосы перед и после обжатия влш,Р-давление в кг. Однако подсчитанная по этой ф-ле величина <гд не будет отвечать действительной, т. к. при П. вследствие эластичной деформации валков (сплющивания) поверхность соприкосновения получается больше, чем это указано в ур-ии. Упомянутыми уже опытами фирмы SKF установлено, что при П. очень тонких лент упругая деформация валков выражалась настолько значительньпи сплющиванием их, что радиус R валков по поверхности соприкосновения с металлом соответствовал двойному радиусу валков JR в ненагруженном состоянии (фиг. 133). Произведенные вычисления с учетом этого явления;позволили построить кривые зависимости (давления истечения от величины отношения толщины полосы перед пропуском к радиусу валка для различных металлов при разных степенях обжатия. На фиг. 1,34 изображены такие кривые для латуни Л. 62, прокатанной в условиях смазанной

.тенты и валков и разного соотношения толщины прокатанной полосы hi к радиусу валка R. Цифры у кривых показывают обжатие в процентах после отжига; последующие обжатия в процентах-при условных обозначениях кривых. По этим кривым ясно видно значение малого диаметра валков; зная величину давления истечения, легко определить величину давления металла па валок по ф-ле

P = os- b У R{H - h) кг,

а отсюда и мощность, потребную на П. С другой стороны, зная величину давления металла на валок и давление истечения, можно определить диаметр валка, допускающего соответствующее обжатие. Отмеченная вьппе зависимость между диаметром валков, величиной давления истечения и толщиной ирокатывае- j мой полосы однако не является исчерпьгеаю-щей. Необходимо иметь в виду, что по наблюдениям L. Weissа в щели, образуемой прокатными валками, происходят сложные явления скольжения частиц металла, которые при увеличивающейся дуге захвата (корень квадратный из диам. валка) задерживаются и наконец делают П. невозможной. Так например, полоса красной меди толщиной в 4 мм может быть беспрепятственно прокатана на 2,4 мм, т. е. с 40% обжатия на валках с диам. 275 м.м, между тем такая П. на валках с диам. 650 м.ч невозможна. Границы возможности П. при значительных обжатиях определяются упругой деформацией валков при П., к-рая вызывает указанное сплющивание цилиндрр!-ческой поверхности валков и не допускает дальнейшего увеличения обжатия, несмотря на соответствующую установку валков. В табл. 31 для полос красной меди дана зависимость между конечной толщиной полосы, величиной обжатий в % от начальной толщины и различными диаметрами валков.

Табл. 31.-3 ависимость между конечной толщиной полосы (в лш), величиной обжатий и диаметрами валков (в мм).


Фиг. 133.

% обжатия

Конечные толщины в ,

0,75

25 ..... .

30......

40......

50......

60......

70......

К числу других особенностей холодной П. но сравнению с П. в горячем состоянии относятся: интенсивное выделение тепла при П., требующее применения специального охлаждения валков, весьма-высокие требования в отношении твердости поверхности валков, достигающей 100 единиц (по Шору), широкое применение стальных частей в ста-



нах (напримервалки, станины и пр.) в виду больших напряжений при прокатке.

В виду значительности трения, возникаю-ш;его при холодной П. между прокатываемым металлом и поверхностью валков (несовпадение скоростей металла и валков в начальной и конечной частях дуг захвата, сказьшаю-щееся в т. н. опережении, к-рое неизбежно

в толш;ине по ширине особенно сказьшается при последуюш;ей продольной разрезке на отдельные части по ширине и последуюп];ей П. Кроме того требуется регулировка и пСу длине, особенно при П. длинных лент, так как малейшее изменение жесткости металла (неравномерность отжига ленты в рулоне) вызывает колебания в толш;ине выходя-


Фиг. 134.

связано с трением металла о валки), является обязательньшс применение смазки рабочей поверхности валков. С этой целью пользуются минеральными маслами, эмульсиями, керосином, парафином, салом и пр., причем или смазывают валок вручную или применяют механические устройства (смазка при помоп];и подушек), пневматич. впрыскивание и пр. Соответствуюш;ий подбор смазки и применение ее играют первостепенную роль, при этом следы смазки не должны портить поверхности металла (особенно после отжига).

При незначительных толщинах прокаты-ваемьгх изделий, большой длине их (ленты) и высоких требованиях в отношении точности размеров, регулировка валков и вытяжка составляют главную заботу во время холодной П. Регулировка достигается соответ-ствуюпщм выбором профиля валков (степень бочкообразности), точной настройкой валков, подсалкой в определенных местах различными смазками (керосином и маслом в разных местах по длине валка) и применением зажимных прессов (ленточные станы) перед валками. Особые трудности представляет получение равномерной толщины во всей ширине изделия; -задача эта полностью разрешается только на многовалковых станах (с опорными валками). Неравномерность

щей из валков ленты (колебания давления и упругих деформаций стана). Значительная неравномерность обжатия по ширине прокатьшаемой полосы вызывает ряд явлений, особенно ярко проявляющихся при холодной П., вследствие малой пластичности холодного металла. В зависимости от соотношения возникающих в силу неравномерности обжатия напряжений (сопротивление металла, геометрических форм изделия и распределение обжатия по его ширине) возможны разрывы, изгибание, скручивание менее обжимаемых частей полосы, собирание в складки, волнистость, гофрирование частей, обжимаемых сильнее остальной части полосы, а также раздвоение полосы с образованием саблевидных концов и пр. Устранение всех этих видов брака при П. достигается путем перешлифовки валков или соответствующей их регулировки.

Отжиг является весьма существенной операцией при механич. обработке цветных металлов, вводимой как в процессе производства с целью восстановления полной пластичности металла, для облегчения дальнейшей его П., так и после окончания механич. обработки с целью придания готовому продукту свойств отожженного металла. Основными факторами, определяющими ход рекристаллизации при отжиге, являются



t° и время рекристаллизации. Первые следы образования новых зерен у сильно наклепанных металлов (наклеп не менее 50%) появляются у многих цветных металлов при довольно низких t°: у олова и свинца это явление обнаруживается при t°, ниже комнатной, у цинка-при комнатной t°, у алюминия и магния-при 150°, у меди-при 200°, у латуни (68% Си и 32% Zn) - при 275°, у мельхиора - при 450° и у никеля - при 550°. Однако при этих темп-рах процесс рекристаллизации происходит очень медленно (для меди при 200° он длится 30 дней). С повьппением Г время отжига быстро сокращается (для меди при 300° требуется всего несколько минут, а при 400° несколько секунд). Для калсдого металла м. б. построены кривые изменения механич. свойств в зависимости от t° и времени отжига. На фиг. 135 приведены такие кривые для чистого алюминия (сплощные линии-для сопротивления на разрьш, пунктирные-для удлинения). На фиг. 136 даны кривые роста зерна в за-

т

1 1.

а

Г

I I 1 I I i I-I 1-I-

0 го W 60 so vac


Фиг. 135.

500 7O0 300/ Фиг. 136.

висимости от f (о-меди, б-а-латуни). На основании кривьгх можно сделать вьшод, что существует нек-рый интервал f, при к-рых размер зерна быстро достигает определенной для данной t° величины, а затем остается постоянным при дальнейшем длительном выдерживании при этой <°. Изучение подобных кривых дает возможность установить те минимальные Г, при к-рых достигается быстрый отжиг, и, с другой стороны, установить необходимый в условиях производства режим отжига, при к-ром качество прокатного металла будет наилучшим. Очень важным фактором, влияющим на ход отжига, является степень предшествующего отжигу обжатия. Для некоторых металлов влияние обжатия сказьшается очень резко. Так например, для меди обжатие в 71% дает отжиг скорее, чем при обжатии в 53%, в отношении 4:1. На основании ряда опытов установлено, что чем больше был наклеп металла, тем ниже темп-ра рекристаллизации, тем быстрее она совершается и тем меньше размеры вновь образующегося зерна. Так, а-латунь, прокатанная после отжига при 800° с обжатием в 4%, требует для перекристаллизации минимальной t° в 650° и после 40%-ного обжатия всего 350° (Vj ч.). Т. о. программа отжига д. б. строго согласована с природой металла и характером предшествовавшей обработки. В условиях заводской работы составляется инструкционная карточка, в которой указывается длительность отжига в часах и Г в пе- чи в зависимости от веса отжигаемого металла и степени предшествовавшего отжигу обжатия. В табл. 32 дается образец в виде извлечения из такой инструкционной карточки одного из з-дов СССР.

Табл. 32.-3 ависимость от ж и гаот веса и толщины изделия.

Отжигаемый ма-

Вес садки

муфеля по пирометру

Длительность отжига в часах

Латунная лента:

Свертки толщиной 3,20-3,80 МЛ1 . . .

Свертки толщиной 1,86-2,5 лш . . .

Отдельные латунные листы 0,40 мм и тоньше.....

Алюминиевая бронза (5%):

Свертки толщиной 3,5 мм......

Свертки толщиной 1,1-1,7 М.Ч . . . .

1 200-1400 690-710Н 11/2-2 950-1400 ! 690-710 ili/i-IS/4

2 300-2 5001 670-680° 4-41 / 21

700-900 I 720-750° i1/2-2 900-1 200I 720-750° 13/,-21/4

К числу вспомогательных процессов при п. цветных металлов относятся травление и шабровка.

Т равление. Почти все цветные металлы и их сплавы легко окисляются при отжиге, причем на их новерхности образуется слой окислов-о калина. Эта окалина, будучи минералогически тверже самого металла, может повредить его поверхность, будучи вдавлена в него в процессе П. Кроме того во время П. окалина может повредить шлифованную поверхность валков. Во избежание этих нежелательных явлений после каждого отжига окалину удаляют путем травления в 10 %-ном растворе серной к-ты (для меди и ее сплавов). Цинк, свинец и олово, не подвергающиеся отжигу при высоких t°, ие нуждаются в травлении. Все операции, связанные с травлением, производятся на специальных травильных устройствах.

Шабровка. Для удаления с новерхности плен, засоров, пузьфей, особенно явственно вьщеляющихся на поверхности прокатанных изделий после травления, производится ручная очистка шабровкой стальным скребком-шаберами и стальными провол очньшщ щетками. В последнее время за границей для шабровки пользуются элек-трич. станками с гибким рукавом. На конец гибкого вала станка насаживается фрез, с помощью к-рого и удаляются все пороки с новерхности металла. Для устранения глубоких дефектов иногда пользуются и пневматич. зубилами, с помощью к-рых производится вырубка дефектных мест с поверхности металла, с. берман, и. Павлов, М. Швейцер.

П. медных листов и лент ведется в настоящее время двумя способами. Первый способ состоит из нескольких П. в горячем состоянии и одной П. в холодном состоянии. Применяется он для производства топочных частей для паровозов (решетки, задние стенки и шинельные листы) и листов размерами 700x1 400 мм; 1 000x2 000 лш и 1 200х X 3 600 мм, толпщной до 1,5 мм. Второй способ состоит из одной и более П. в горячем состоянии и нескольких последующих холодных П.; применяется он для производства тонких листов до 0,20 толщины и лент толщиной до 0,10 лш, при ширине для листов 600 - 700 лш и лент до 300-600 мм. Основное отличие обоих спо-.-собов не только в количестве П. в холодном состоянии, но и в характере^применяе-



1 ... 3 4 5 6 7 8 9 ... 46

© 2003-2019