Главная » Журналы » Промышленный процесс прокатки

1 ... 4 5 6 7 8 9 10 ... 46

мого оборудования. При первом способе П. производится от начала доконцана листовых станах дуо, при втором-заготовка прока-тьгоается на таких же станах, холодная П. ведется на ленточных дуо и многовалковых станах, реверсивных и нереверсивных.

Топочные части и толстые листы прокатывают из плоских литых болванок весолг 600-800 кг для толстых листов и до 5 m для топочных частей. Болванки до П. подвергаются строганию (обточке) или фрезеровке с целью получения хорошей поверхности листов, без плен, раковин и других пороков. Обработанная т. о. болванка перед П. нагревается в печи при t° 900°. Чтобы избежать перегрева меди и получения от этого трешин, необходимо не допускать нагрева болванок свыше 950°. Вместе с тем для предохранения прокатываемых листов от последствий водородной болезни (восстановление закиси меди водородом печных газов) нагрев болванок ведут в нагревательной печи при нек-ром избытке воздуха, ни в коем случае не допуская восстановительного пламени. Нагретая болванка поступает на прокатный стан дуо, на к-ром прокатьшается в несколько проходов с толщины 250-140 мм до 35-50 мм. Полученная толстая заготовка смазывается с обеих сторон 10%-ным раствором серной к-ты и поваренной соли и снова нагревается в печи. После нагрева толстая заготовка обмывается в баке с водой. Обмазка и замочка имеют целью очистить металл от окалины, что достигается настолько хорошо, что пос- те этого отпадает надобность в травлении. После остьшания заготовка подвергается тщательному осмотру, причем в это время производится удаление всех плен и других пороков при помощи пневматических зубил. Дальнейшая обработка состоит из чередующихся в описанной вьдпе последовательности нагревов, горячей П., травления, промывки и осмотра с удалением пороков. В зависимости от конечной толщины листа указанные операции повторяются 2-3 раза и заканчиваются при толщине заготовки на 1 - 2 мм превьпиающей окончательную толщину листа. Затем следует П. в холодном состоянии на требуемую толщину. После этого производится обрезка листов на ножницах, отжиг, смазка и замочка, окончательный осмотр с подчисткой и браковкой; при производстве топочных частей обрезка поперечных кромок листов производится столярной пилой не полностью. Нз полиостью отрезанная кромка отжигается вместе с листом и из нее берутся образцы для механич. испытаний согласно технич. условиям. В зависимости от размеров прокатываемых топочных частей или толстых листов прокатка их производится на листовых дуо с диам. валков 650-1 100 мм и Д./1ИН0Ю 2 ООО-4 200 мм. В качестве примеров даем схемы технологич. процесса производства шинельного листа топки паровоза серии Э и листа 1,5 X 710 х 1410 мм, принятой на Кольчугинском заводе.

а) Ш и н е л ь н ы й лист. Болванка мышьяковистой меди (0,16-0,20% As) весом 2 600-2 700 кг, размером 250 х 1 150 X 1 150 лш. 1) Первая горячая П. в 8 проходов до толщины 85 мм; поворот ка 90° и П. (при том же нагреве) в 6 проходов на заготовку 50 х X 3 ООО X 2 300мм. 2) Травление и отжиг. 3)Просмотр и вырубка пороков пневматич. зубилами. 4) Вторая горячая П. в И проходов до толщины 17 м.и. 5) Травле-

ние и отжиг. 6) Просмотр и ручная шабровка. 7) Холодная П.до16 мм. 8) Обрезкакромок на гильотинных ножницах. 9) Разметка по чертежу. 10) Вырезка пи- лами вручную. 11) Вырезка прямых мест на ножницах. 12) Просмотр и подшабровка. 13) Отжиг и травление. 14) Осмотр и браков1{а. Количество отходов при производстве таких листов 25-30% от веса болванки.

б) Торговый лист 1,5x710x1410 м.и. Болванка 145 X 700 X 700 мм, весом 632 кг. 1) Первая горячая П. в 4 прохода до толщины 78 мм, поворот на 90° и П. в 10 проходов в заготовку 13x1 100 x4 960 мм. 2) Травление и отжиг. 3) Просмотр и вырубка пороков пневматич. зубилами. 4) Разрезка на ножницах на 10 частей (карточек) размерами 13x1 100 х 470 м.м. 5) Вторая горячая П. каждой карточки в 9 проходов в заготовку 3,7 X 1 100 X 1 650 мм. 6) Третья горячая П. в 2 листа в 4 прохода в заготовку 2,25x 1 100x2 710. 7) Разрезка на ножницах на 3 части (карточки) 2,25 X X 1 100 X 780 лш. 8) отжиг и травление. 9) Холодная прокатка по одному листу на 1,5 X780X 1 650 мм.

10) Обрезка на готовый размер: 1,5x710x1 410 ли(.

11) Отжиг и замочка. 12) Просмотр и браковка. В этом случае количество отходов составляет 38-40 % от веса болванки. Тонкие листы и ленты прокатываются из плоских литых болванок весом до 600 кг аналогично П. тонких латунных листов и лент.

П. латунных листов и лент. До 1921 г. в Германии, а в СССР до 1928 г., медно-цинковые сплавы (латуни) с содержанием меди выше 63,0% прокатывались в листы на обычных дуо из болванок толщиной ок. 35 мм в холодном состоянии.

п. производилась по следующей примерной схеме; 1-я П. 34,7-32,0-30,2-28,8-26,8-25,4 мм (5 проходов). Отжиг и травление. 2-я П. 25,4-23,1- 21,7-20,6-19,76-19,2 .wjk (5 проходов). Отжиг и травление. 3-я П. 19,2-17, 25-16,1-15,2-14,55- 14,05 мм (5 проходов). Отжиг и травление. 4-я П. 14,05-12,25-11,15-10,30-9,55-8,95 лш (5 проходов). Отжиг и травление. 5-я П. 8,95-7,85-6,95- 6,20-5,70 (4 прохода). Отжиг и травление. 6-я П. 5,70-5,3-4,95-4,7-4,62-4,57 (5 проходов). Отжиг и травление. 7-я П. 4,57-4,40-3,75-3,4-3,10 (4 прохода). Отжиг и травление. Всего 33 прохода.

Такая прокатка представляла собой весьма длительный процесс, при котором оборудование прокатных цехов (прокатные станы, печи для отн^;ига и травильные устройства) и рабочая сила задалживались на длительный период времени. Переход к горячей П. богатых медью медно-цинковых сплавов (65-70% Си) стал возможен в результате изучения влияния примесей, в частности свинца, на условия горячей П. Рядом исследований было установлено, что при таком высоком содержании меди в сплаве он при остьшании проходит через несколько фаз сложного состава, состоящих из кристаллов a-f , затем а. Было установлено, что свинец в латуни а paQTBopncTCfl в ничтожных количествах-всего 0,02%, в то время как в латуш! jff растворимость свинца доходит до 3%. Поэтому при переходе из фазы /5 в фазу а, при высокой t° свинец выпадает из раствора, располагаясь между кристаллами латуни, вследствие чего при П. при температурах, лежащих выше точки плавления свинца, такая латунь разваливалась и П. ее становилась невозможной. Приготовление латуни, содержащей 65- 70% Си, из чистьгх металлов, не содержащих почти примесей, напр. из электролитич. меди и цинка, дало возможность перейти к горячей П. таких латунных сплавов. В настоящее время П. тонких латунных и мун-цевых листов и латунных лент состоит из одной горячей П., в течение к-рой болванка с толщины 70-100 мм прокатьшается с одного нагрева до толщины 3,5-5-7 мм, а затем при посредстве одной или нескольких П. в холодном состоянии доводится до требуемой толщины. Существуют два метода производства латунных листов. По пер-



вому методу полученная после горячей П. заготовка латуни (или мунца) в виде длинной полосы разрезается на части (карточки), к-рые после отжига или без него (в зависимости от i° конца П.) прокатываются в холодном состоянии. Процесс такой П. состоит из чередующихся П. в холодном состоянии с последующие! отжигом и травлением, после обич-атий в пределах 55-60%. Т. к. нри П. па листовых дуо-станах концы листов могут получать трещины и иметь неравномерную толщину, то перед каждой следующей холодной П. концы листов обрезаются. В некоторых случаях нри глубоких трещинах обрезаются и кромки листов. Примерная схема технологического процесса прокатки латунного или мунцевого листа 2 х710 х1 420 мм.

1) Болванка 68 Jf.v x620 х 840 льль весом 270 кг раскатывается за 7 проходов до толщины 4,8 м.ч на стане трио. 2) Полученная полоса разрезается на карточки длиною 640 .4.4. 3) П. карточки с 4,8 .и.и на 3,45 мль в 4 прохода по схеме 4,8-4,1-3,6-3,5-3,45 аш. 4) Отжиг и травление. 5) Шабровка. 6) П. с 3,45 .\1м до 2,46 .мм в 4 прохода и в складку по 2 листа. 7) Отжигитравление. 8)П.с 2,46 на 2,0 .\ь.ч в 4 прохода Е складку по 2 листа. 9) Обрезка кромок и торцов. 10) Отжиг итравление. 11)Прокладка на листоправке. 12) Сортировка. По данным з-дов СССР выход годного при П. листовой торговой латуни в.среднем ~71,0%, причем отходов получается ~28% и брака ~1%.

Вторым методом П. латунных листов является ленточный метод П. При работе по этому методу горячая П. ведется так же, как и по первому методу. Прокатанная заготовка в виде длинной полосы толщиною в 3,5-7 мм, в отличие от первого метода, не разрезается па карточки, а раскатывается в холодном состоянии в виде Д-ТИННОЙ .ленты. Каждая холодная П. с обжатием в 55-60% сопровождается отжигом и травлением, причем перед каждой следующей П. происходит обрезка концов длинной полосы (ленты). Прокатанная на заданный размер лента в целях получения листов правится на комбинированном правй.тьном станке с ножницами и при этом разрезается на заданную длину листа. Т. о. при этом методе работы обрезается не каждый лист в отдельности, а концы и кромки у всей ленты, в результате чего для всех полученных из одной ленты листов сумма обрезков будет значительно меньше, чем при первом способе. Кроме того П. лент в настоящее время ведется на особо точных ленточных станах (многовалковых), в силу чего точность по толщине листов, полученных ленточной П., значительно выше .тгастов, полученных по первому методу на обьганых листовых дуо. П. ленточным способом имеет еще и то преимущество, что в этом случае прокатывается длинная лента, вследствие чего коэф. использования станов значительно превышает таковой при листовой П. В настоящее время при П. листов по ленточному методу получаются листы шириной в 600 мм и толщиной 0,2-2,5 мм, ширина в 600 мм является предельной при П. лент. П. листов толще 2,5 .чм по этому способу затруднительна вследствие трудности свертывания в рулоны толстых полос с помощью наматывающих приспособлений у .яенточных станов. Листы тоньше 0,2 мм м. б. прокатаны не шире 300 .м.ш, т. к. П. лент тоньше 0,2 мм, шириной 600 мм на существующих ныне станах затруднительна. Приводимая ниже схема технологического процесса ил-Т. Э. т. XVIII.

люстрирует метод ленточной ирокатки .листов 0,60 мм, шириной 600 мм. Размер болванки 90x610x1 240 М.М, вес ее 580 кг.

1) Нагрев болванки. 2) Горячая П. на стане трио в 9 проходов в полосу 6 мм толщины. 3) Обрезка концов полосы. 4) Травление, промывка и сушка. 5) 1-я П. в холодном состоянии в 3 прохода до 3 мм по схеме: 6-4,5-3, 6-3 с свертыванием полосы в рулон.6) Отжиг в печи для отжига рулонов. 7) 2-я холодная П. с 3 на 1,3 .мм в 3 прохода со сверткой в рулон. 8) Отжиг в печи для отжига рулонов. 9) Травление. 10) Шабровка. 11) 3-я холодная П. с 1,3 до 0,61 в 2 прохода. 12) Обрезка кромок. 13) Отяшг в протяжной печи.

14) Травление. \ 5) Отделка и калибровка на стане дуо. 16) Обрезка концов. 17) Браковка в ленте. 18) Правка и разрезка на листы. Из одной болванки получается в среднем 110 листов 0,60x 600x 1 500 л(.и. Количество отходов составляет 16% от веса болванки.

П. латунных лент от.т1ичается от П. листов .ленточным способом только тем, что из техно.тогического процесса исключается операция правки и разрезки на листы, и взамен этого прокатанная лента подвергается перемотке в плотно свернутый рулон. П. тонких медных листов (2,5-0,2 м.щ) и лент отличается от П. латунных .тистов и лент величиной обллатпй между отдельными отжигами, достигающих 75%, и тем, что ленты могут отжигаться, не подвергаясь окислению (светлый отжиг), после которого вместо травления производится чистка лент на щеточных машинах. В качестве примера приводим схему П.медных лент толщиной 0,2.1, шириною 600 .м.м.

Размер болванки 90x 610x 1 240 .мм. Вес 606 >гг. Наименование операции: 1) Нагрев перед П. 2) Горячая П. на стане трио с 90 до 6 мм. 3) Обрезка концов полосы и свертка в рулон. 4) Зз.мочка, травление, промывка и сушка. 5) 1-я холодная П. с 6 до 2 .И.И в 3 прохода, с последующей сверткой в рулоны. 6) Отжиг полос, свернутых в рулоны. 7) Замочка, травление, промывка и сушка. 8) Шабровка. 9) 2-я холодная П. с 2 до 0,5 мм в 3 прохода. 10) Отжиг в печи для светлого отжига. 11) 3-п холодная П. с 0,5 до 0,21 мм в 3 прохода. 12) Обрезка кромок. 13) Светлый отжиг. 14) Чистка лепты на щеточной машине.

15) Отделка и калибровка на стане дуо. 16) Обрезка двух концов. 17) Браковка и подчистка. 18) Перемотка в туго свернутый рулон. Отходы от веса болванок составляют в среднем 14%. Пропзводство лент алюминиевой бронзы происходит в общем по схеме производства латунных лент.

Производство мельхиоровых листов и лент. Производство иульного мельхиора (80%, Си и 20% N1) в СССР и за границей ведется горячим способом. За границей для этой цели употребляют болванки весом 54 кг, размером 50x250x500 мм, к-рые в горячем состоянии при 1 000° раскатываются в полосы Ъ-мм толщины. После отжига нри 800°, травления и чистки эти полосы раскатываются в холодном состоянии на станах для П. лент. Торговый мельхиор (-65%, Си, -20% Zn и -15% Ni) прокатывается в ХО.Тодном состоянии. Болванка весом в 45 кг, размером 48х215х х435 мм при первой холодной П. в 9 пропусков прокатывается до 22 .мм. Раскатанная полоса подвергается при 700° отжигу, затем травлению, промывке и сушке. При следующей холодной П. она за 5 пропусков раскатывается до толщины 10 м.м. Зателг снова отндагается, травится и промывается. Такой процесс холодной П. повторяется до получения нужной толщины листа, причем после каждого процесса травления и сушки производится осмотр листа и удаление замеченные пороков. Для получения возможно более чистой поверхности отжиг готовых листов производится в муфельных печах или в герметически закрытьгх ящиках с замазанными глиной крышками.



П. никеля в чистом виде в СССР производится почти исключительно для изготовления никелевьгх анодов. Болванка весом в 50 кг раскатывается в горячем состоянии при t° 1 100° до толщины 4 мм. Раскатанные полосы разрезаются на листовую заготовку (карточки) на гильотинных нол.> ницах. В дальнейщем П. идет вхолодную на листовых станах до требуемой толщины с промежуточными отжигами применительно к схеме для латунных листов.

П. цинковых листов размером 1 ООО X 2 ООО мм производится из слитков весом 52 кг, толщиной ок. 25 мм. Употребляются также болванки размером 45 X 500 х х500 мм весом 45 кг. Горячая П. ведется при Г ок. 150°, с 25 до 7 мм в 3-5 проходов. После этого заготовка режется на карточки. При этом работа организована так, что все дальнейшие операции идут без отжига до любой толщины. Дальнейшая прокатка ведется пачками. Число еще достаточно горячих листов в пачке зависит от конечной толщины листов, как указано ниже:

Толщина Количество Толщина Количество листа листов листа листов

в мм в пачке в мм в пачке

3,5 2 0,95 8

2,68 2 0,82 9

2.50 2 0,74 10

2,.32 2 0,66 12

2,14 2 0,58 14

1,96 3 0,50 16

1.78 4 0,45 18

1.60 5 0,40 20

1;34 6 0,35 22

1,12 7

При П. тонких листов, начиная с 0,5 мм., пачка закрывается двумя длинными листами, к-рые предохраняют листы от боковых заусенцев, т. к. последние отваливаются при П. и могут закататься в поверхность листов. Раскатанные в горячем состоянии слитки в полосы 3-5-7 мм м. б. прокатаны таюке в ленты на реверсивных ленточных станах, причем в этом случае раскатанная на заготовительном стане полоса на карточки не разрезается.

Производство алюминиевых листов и лент в СССР и Зап. Европе ведется из слитков весом 25-120 кг следующих размеров:

Толщина, Ширина, Длина, Вес, .чм мм М.Ч кг

50 75 85 85 120

300 400 400 500 500

600 600 850 850 800

25 50 80 100 120

Такие слитки прокатываются в горячем состоянии при 450° с начальной толщины до толщины 4-7 мм. Последующая холодная П. производится применительно к вышеприведенным схемам для латунных листов и лент, но с гора,здо ббльшими обжатиями (до 80%) между отжигами, чем это допускается для латуни. Промежуточный отжиг не сопровождается травлением (как при латуни) и лишь в исключительных случаях при требованиях на изделия особо высокого качества производится в растворе едкого натра и поваренной соли с последующей нейтрализацией и промывкой. В Америке в настоящее время прокатываются алюминиевые листы из слитков гораздо больших размеров, вес к-рых доходит до 1,4 ш. Такие слитки прокатьшаются в горячем состоя-

нии в заготовки для листов толщиною 25- 60 мм с размерами 1 600-2 ООО мм по ширине и максимальной длиной 5 480 мм. При этой толщине заготовка подвергается осмотру и вырубке дефективных мест, снова нагревается и прокатывается в горячем состоянии до толщины 6-10 мм. Дальнейшая холодная П. производится так же, как и для малых слитков.

Производстволистов и лент из легких сплавов алюмин и я типа дуралюмина ведется из слитков весом 35-120 кг. Технологич. процесс П. подобен процессу П. алюминия со следующим отличием: 1) горячая П. слитка до толщины 6 мм ведется не с одного, а с двух нагревов. Первая горячая П. производится с начально1г толщины слитка до 20-30 мм при Г~450°, а вторая-горячая П.-с этой толщины до толщины 6 мм при той же t°; 2) в промежутке между первой и второй горячей П. производится сплошная шабровка заготовки на специальных станках с обеих сторон; 3) после 2-й горячей П. и обрезки кромок перед первой холодной П. заготовка отжигается при t° 450°, затем снова просматривается и зачищается вручную; 4) отделочная хо.одная П. производится с промежуточным отжигом или без него, смотря по толщине roTPBoro-листа или ленты. Допускаемые обжатия между промежуточными отжигами достигают 75%; 5) для придания надлежащих механич. качеств листы и ленты после холодной П. подвергаются закалке с последующим старением (см. Дуралюмин). Дуралюминовые листы и ленты потребляются не только в гладком виде,но и гофрированные. Операция гофрирования производится в течение первых часов после закалки. В виду высоких требований, предъявляемых к дуралюминовьпи листам и лентам, производство их является довольно сложным и сопряжено со значительными отходами. Средний вьгход годного продукта от веса болванки 40-50%. В последнее время в целях борьбы с коррозией дуралюмина листы и ленты из дуралюмина производятся покрытыми тонким слоем чистого алюминия, составляющего 3-5% от толщины листа с каждой стороны его. Такой плакированный дуралюмин носит название а л к л е д а и обладает очень высокой устойчивостью против коррозии. П. алкледа в горячем состоянии с первоначальной толщины до 6 мм ж. б. произведена с одного нагрева, при этом промежуточная сплошная шабровка, обязательная для дуралюмина, отпадает. Холодная П. и все последующие операции те же, что и для дуралюмина. Выход годного-при производстве листов и лент из алкледа на 5-7% выше, чем для дуралюмина.

Производство рольного свинца ведется из слитков весом до 10 w, в зависимости от требующейся ширины и длины ролей. Отлитому слитку дают охладиться до 150°, после чего его прокатьшают до толщины 25-50 мм. В этой толщине заготовка на круглых ножницах разрезается на части. Нарезанная часть заготовки прокатьшается затем на реверсивном стане до заданной Толщины, после чего производится обрезка кромок и свертка в рулоны. Производство листового олова шириной до 1 500 мм и толщиной 6 мм ведется из слитков раз-



мёром 50x300x800 мм. Отлитый слиток остывает до 70° и прокатывается аналогично свинцовому. Производство ф о л ь г и. Тонкие листы из свинца, олова и алюминия толщиною 0,01-4-0,007 мм носят название фольги. Оловянная и свинцовая фольга прокатываются из заготовок соответствующей толщины, зависящей от толщины готового продукта. По мере П. и уменьшения толщины листа последшгй перегибается, ск.тадывается вдвое, прокатывается, затем складывается вчетверо и т. д. до получения заданной толщины. Перед складыванием пакета листы, во избежание счипания при дальнейшей П., смазываются специальной смазкой, имеющей в своей основе для олова воск, канифоль, мыло и пр. После П. весь пакет кругом обрезается и листы разбираются. Алюминиевая фольга производится в СССР способом, аналогичньп ! описанному вьппе, но с промежуточными отжигами. За границей алюминиевая фольга производится ленточной П. в рулонах. Исходной заготовкой служит алюминиевая лента толщиной 0,5 мм и шириной 350-400 мм, прокатываемая до 0,1 мм на ленточных станах. В отличие от обычной ленточной П. намотка ленты здесь производится не на барабан, а на специальные бобины, вместе с к-рыми рулон снимается с намоточного барабана и отжигается. Перед отжигом лента подвергается промывке бензином для удаления смазки, употребляемой при П. Отожженные ленты (толщиной 0,1 лиг) прокатываются до нужной толщины на специальных станах для П. фольги в две или четыре ленты сразу.

Производство проволоки. В настоящее время проволочная заготовка диам. 6-7 мм получается П. на проволочных станах только из меди, алюминия и дуралюми-на. Медные слитки для прокатки (вайер-барсы) с нижним основанием 85x110 мм, верхним 95x110 мм, длиной 1,35 м и весом 85-120 КЗ прокатываются с одного нагрева в заготовку для волочения в виде круглой проволоки диам. 6,5-7 мм. Нек-рые з-ды за границей еще до спх пор ведут П. в 18-20 пропусков. На Лювейших з-дах число пропусков сокращено до 14. В СССР з-ды Севкабе.ть в Ленинграде и Электропровод в Москве также перешли на П. медной проволоки 0 6,5 м.м в 14 пропусков Алюминиевые слитки для П. на проволоку согласно ОСТ 3588 имеют следующие размеры и вес:

Толщина, мм

Ширина,

М.М

100 100 110 120

Длина, Вес,

.и.м кг

1 100 30

1 500 40

1500 50

1 500 60

Они прокатываются в горячем состоянии (450°) с одного нагрева в заготовку для волочения в виде круглой проволоки 0 8-9 мм в 14-18 пропусков. П. алюминиевой проволоки производится на тех же проволочных станах, на к-рых ведется П. меди. Методы П. медной и алюминиевой проволоки (чередование калибров квадрат и овЗчЯ) не отличаются от принятых при П. стачыюй проволоки. Проволочная заготовка из латуни, фосфористой бронзы, мельхиора, нигселина и других сплавов еще до

сих пор в СССР производится след. обр.: литая плоская болванка в виде круга диам. --350 мм и толщиной ~35-40 мм прокатывается или в горячем состоянии (латунь и лгунц) или в холодном состоянии с промолсу точными отжигами (мельхиор и другие сплавы) на диам. 800 мм до толщины 6-7 .им. Полученная т. о. заготовка (б л и и ч и к) на специальных ножницах разрезается в квадратную заготовку, нама-тьшаемую на барабан. После этого нолучен-ная квадратная заготовка прокатывается в холодном состоянии на стане со специальными калибрами с целью закругления острых кромок и получения ЭЛЛиптич. сечения. Далее заготовка поступает на волочильные станки. В настоящее время за границей этот способ вследствие малого % выхода годного и нерентабельности оставлен и заменен способом получения заготовки для проволоки путем прессования на гидравлич. прессах. На последний метод намечен переход и з-дов СССР при их реконструкции.

Производство труб из цветных металлов- см. Трубы. Профили цветных металлов производятся не П., а прессованием на гпдравлет. прессах. Лишь в 1930 г. в Америке на з-де Массена в штате Нью Иорк установлены прокатные станы (блуминги и сортовые станы), на которых прокатьгоаются из алюминия и дуралюмР1на строительные профили след. размеров: корабельные швеллеры до 250 мм, угольники 150x100 м.м., зсты 100 Л1Л1, а также круглые с диам. 90-

200 мм. с. Берман, М. Швейцер.

Оборудование для горячей П. цветных металлов. 1. Оборудование для горячей П. полосовой заготовки. В связи с введением горячей П. латуни, для этой цели на старых, раньше работавших з-дах до сих пор еще используются старые дуо-станы, служившие раньше для холодной П.; при установке нового оборудования специально для горячей прокатки в настоящее время применяют исключительно трио-станы следующих четырех типов: 1) системы собственно Лаута (см. выше конструкции станов); 2) видоизмененной системы Лаута (фиг. 137), отличающейся отЪер-вой тем,что для облегчения условий захвата прокатываемого металла средний валок


Фиг. 13 7.

сделан приводным; 3) видоизмененной системы Лаута, отличающейся от первой тем, что все три валка рабочей клети имеют одинаковый диаметр; 4) системы обьганого трио с тремя валками равного диаметра (фиг. 138), приводимыми во вращение от шестеренной клети; в этой системе верхний и нижний валки подъемные, а средний неподъемный. Установка верхнего и нижнего валков производится с помощью специать-ных устройств. Производительность станов



трж) для горячей П, зависит от следующих факторов: а) рода прокатываемого материала (латунь, красная медь, алюминий, дуралюмин и пр.); б) начальной и конечной тол-


Фиг. 138,

щины прокатьшаемого металла; в) скорости и режима П. Обычные размеры болванок, прокатываемых в горячем состоянии на станах трио и предназначенных для производства лент и листов, таковы: а) для красной меди, томпака, латуни и мунца вес 70- 600 кг при начальной толщине болванок 70-100 мм. На стане трио такие болванки раскатываются в 7-9--11 пропусков в полосы толщиной 3,5-7 мм при обычной ширине 620-630 мм; б) для алюминия и дуралюмина вес 30-120 кг при начальной толщине 45-90 М.Ч. Конечная толщина дуралю-мпновых полос (после двух горячих прокатов) 4-6 ММ при обычной ширине 500- 750 мм. Число пропусков в каждол! горя-


чем прокате 5-7. Нормальной скоростью для горячей П. меди, томпака, латуни и мунца следует считать 1,8-2,4 м/ск; для алюминия и дуралюмина 0,6-1,1 м/ск. В СССР установлены и предположены к установке следующие трио-станы: Кольчугинский завод-тип 4-й, Тульский-тип 1-й, Красный выборжец-тип 3-й. Указанные станы трио приводятся в двп:гч:е-ние асинхронными моторами или моторами постоянного тока мощностью 400-1 250 IP в зависимости от прокатываемого сшлава. Выбор системы мотора производится в зависимости от данных условий, причем для случая установки трехфазного мотора учитывается необходимость иметь для регулирования специальные устройства (сист. Кремера или Шербиуса), т. к.

регулировка дэборотов мотора путем включения сопротивления в ротор для данных, сравнительно больших мощностей является уже менее выгодной. Привод от мотора к стану в последнее время осуществляют через редуктор (фиг. 139а и 1396 , стан трио Лаута), а не ременный, причем благодаря большой точности в изготовлении всего редуктора полагают возможным помещать маховик не между шестеренной клетью и редуктором, а на. оси мотора. При этом расположении маховика последний получает меньшие размеры и вес, но зато редуктор не предохранен от всехударов, возникающих при П. При большом снижении числа оборотов от мотора к стану, неосуществимом одной парой шестерен, применяют редуктор с двумя парами шестерен, причем располагают половинки (по ширине) больших шестерен симметрично по обе стороны от малых шестерен (фиг. 140). При необходимости иметь несколько различных скоростей П. (напр. 1,1 м/ск для алюминия и 2,4 м/ск для латуни) в одном стане, ставят или сложный редуктор (5-6 сцеплений), или асинхронный электромотор с переключением полюсов, или же два мотора С рас-ценными муфтами. Передача от шестеренной клети к валкам осуществляется шарнирными шпинделями с бронзовыми щеками, дающими несравненно более плавный ход, чем обычные соединительные шпиндели. К.теть трио-стапа имеет валки размером 0 500-650 мм и 900-1 500 .чм длины, причем для П. слитков весом 300 кг вполне достаточно иметь валки 550 X1 ООО мм, тогда как для П. 600-кг слитков более подходит размер валков 650x1 500 мм. Валки применяются из серого чугуна с закаленной рабочей поверхностью. Глубина закалки берется 20-25 мм, причем во время работы обильно поливают подогретой водой с тем расчетом, чтобы валки оставались чуть теплыми. Для смены валков применяют специальные устройства из вдвпгае-glvff - мьпс в клеть вдоль оси щ Фиг. 139а. валков полозьев и ра- мы на колесах, въезжающей по по.?юзьям в клеть; на эту подвижную раму кладется или к' ней подвешивается сменяемый валок, который затем свободно выкатывается наружу по полозьям. Трио-стан с верхним и нижним подъемными валками имеет


нижнее нажимное устройство, действующее от верхнего нажимного устройства через вертикальный передаточный вал. На вертикальном валу, как и на горизонтальном, соединяю-



том правы!! и .-ювый налсимиыовинты,пмеют-сп .муфты, позволя101цие регулировать положение вал1сов. Оба нажимные устройства имеют один об11!Ий для верхнего и нижнего вал-коп у1газатель-циферолат. В т| но-станах с средпим неподъсмги.В! валком последний


4>пг. IlO.

та1/лг имеет нажимные июга.г. проходя1ЦИ( иод yivioM через станины. Дви^коние налл;п.м-иым винтам в трио-стннах любого типа оо-оби!ается 11ередач й г)г специа.п.пого эл1м:-Т1юмото1)а. По обо стг)] (Л1ы стана hmokjti/h сто.ты с 1)0.1111хал1И общо11 длиной, доходи-шей до 30 м по ту и другую сторону. Передняя часть стола подымается и ипускаетеи е иомо1цью механизма, помеща!Ощегося иг д толами. Движение-подъем столов-сооб-uiaoTCH электромотором прп помощи червячной И.1Н uiecTepcHHOH передачи. Величина иодъел!а столов автоматичес!си регулируется е помощью нередвилсн1з1х контактов, устанавливающихся на том iT.iH ином ])асстоя-нпи, в зависимости от пололгения валтсов тана, посредством механич. связи с налгн.м-ным устропство:\1 стана. Па всем протяисе-нни сто.ты имеют приводные реверсивные 1)0лики, вращающиеся от электрол!ото1)а при полгоиц! конич. 1ГЛИ цепной породачн. В начале переднего стола имеется 1цеточиая .машина, 04iintaroinayi ста.:!ьны.м11 1цетка-ми верх и низ С.ТИТ1С0В от окислов перед П. У

конца заднего стола находятся гильотинные ПОЛУНИН!,! для обрезки 1С0НЦ0В раскатанных полос и для разрезания полос на 1гарточки опреде.тепной д.ш-нь1 в то. \1 с.чучае, ес-iH холоди, прокатка ведется не лен-to4hidi.m, а листовым епособом.За ножницами в само-л! конц! стола помещается специальное Hpi!cnoco6.ie-нпе (фиг. 141), которое служит для свертывания 1!ро1сатаинь:х полное в ру.тоны н случае да.илю^нней обработк-п их ленточ-


ным способом. В новейших станах itpoiMo основного заднего стола устраивают еще дополните.тьньп! задний стол, параллель-Hbiii первому. На допо.тнительный сто.т полосы передаются шлепперами, с одновременным переворачиванием их на ISO для возможности ослютра нижней поверхности полосгл. Вспо.могательн1ле механизмы (ножш11ц>1, моталка), а 1сроме того е1це и баки д.!я замачивания полос после горячей П. и травпльш.к^ баки (с imcTBopoM cepiioii кислоты) располагаются у

того И.ЧИ Дру1Т;Г0 СТО.Та I!

заипсимости от iipiinfiToii сх(шы ир01!Зводства. Для Hai-рева слитков перед горячей П. перпендикулярна) или парал.чельно с перед-10I.M ето-то-м рас1!ола1а!!)т методическ. печи. Если стан предназначается для П. одного сорта c.THTJCOB (nanj). латупи ii.iii ал10М1!н!1я), то ог1 аничива1отся устаи( и-Koii однт! печи, при П. на одном стане и лгеди иа.чю-миниядля носле,!ного уста-нав.твается или отде.и,-]1ая печь (Иредночтите.чь-но), и:меюн1ая .л!уфе.1ь, или элоктрич. печь сопротш^леиия. Печи в новых установках истслючительпо ?11етодичоскне, снабжаются 1)е1-су11ораторами, имеют полугазовую угочь-i!yio TOHiey, а чаще всего работают на газе и.тп !ia neijjTH ()еже). Длина печей 10 м и иыше (печ1> i: трио-стану Кол1>чугинскоп) з-да имеет дишу 12,8 м, работает на нефти и н.моет чугунн1ле трубчатые рекуператор!.!). ]1еродвилсе1!не слитков в .методич. печи осу-ществ.-1яетея тол11:ателе.\!, деГютвуюгцим от эле1стро.мот(.)ра; пз печи слип-си берутся С!!е-циальны.м icpaHOM легкого типа. Шири!!а печи, занятая слитка.ми, 1 м. Расход топлш^а на нагрев латунных слитков в этих нечах, считая на нефть, 2,8-3% от веса сл1!тк;ов.


Для горячо!! П. крунш,1.\ С.1ИТК0В, весо.м свыше 1 т, в частности для П. модных топочных листов (весо.\! до ;,5 -5 т), а та1Сл.о



Д.ХЯ п. полосовой заготовки для листовой П., служат ШП1 дуо-реверсивные станы с валками до 1 ООО х 4 ООО мм (фиг. 142, завода Красный выборжец , мощность мотора 700 IP. 30 об/м., окружная скорость валков 1,56 м/ск) или простые с подъемными столами по обе стороны стана для передачи металла через верхний валок. Нажимное устройство у таких станов приводится в действие от электромотора при помощи червячной передачи. Кроме станов для П. в складку и крупных дуо-станов устанавливаются та1;же станы и промежуточных мощностей Д.ТЯ прокатки более легких слитков или для черновой П. толстых и широких листов из толстой заготовки с больших станов упомянутого типа. Подъем столов у этих станов механизирован.

Оборудование для П. проволоки. П. медной, алюминиевой и другой проволоки производится в специальных проволочных станах, однотипных с применяемыми для П. железной проволоки, за исключением непрерывных станов, которые здесь 1)аспространения не получили. Калибровка Валков совпадает с таковой же для железной проволоки (овал-квадрат, фиг. 143).

>

5

<>4

S 7 8 9 W t1f?13 Ы

Фпг. 143.

Наиболее часто проволочные станы располагают в три линии (фиг. 144, где 1-методическая печь, 5-моторы, 3-маховики, 4-обжимная клеть, 5-черновая клеть,


6-отделочные гслети, 7-моталки Эдеибор-на, 8-клети для сортовой прокатки, 9 - электролизеры для электролиза меди, Ю- трави.г[ьный чан, 7-транспортер па склад), из к-рых первая, оСжимная,имеет трио-клеть с диам. вал1сов 400-450 мм, а чаше всего 420 мм, с длиною валков 1 400 мм, с числом об/м. до 125. Число клетей 1-5, из них для П. проволоки сл\лл1т одна, редко две, а в остальных прокатывают прутки и полосы. Вторая линия, черновая, имеет клети трио и простые дуо с диам. валков 240-300 мм, длиною. валков 700 мм и числом об/м. не более 400. В к-тетях этой линии (3-8 в зависимости от схемы прокатки) располагают-гя попеременно квадраты и овалы, всего 4- 8 калибров. В нек-рых станах эта промежуточная линия отсутствует, и непосредственно с обжимной ЛШ1ИИ металл переходит в отделочную линию клетей (стан Коль-чугинского з-да). Отделочная линия имеет клети дуо с валками 0 250-270 мм, дли-

ною до 700 мм и до 500 об/м. Здесь расположены калибры квадрат-овал и последний калибр-круг,всего обычно 5-9 пропусков. Из последнего ручья проволока автоматически попадает на моталки, расположенные непосредственно вблизи отделочной линии стана, где сматывается в мотки. Работа, начиная обычно с черновой линии, ведется петлями. Для нагрева слитков (вайербарсов весом 85-120 кг) служат методические печи, обслуживаемые толкателями, причем нагретый слиток после прохождения через печь или скатьшается от печи и попадает на ролики, подающие его в валки, или подвозится от печи на ручной тележке, или подается клещами на подвесном пути. Производительность нашихмеднопрокатных станов до недавнего времени не превосходила 25 т в'8-час. смену. В настоящее время проволочные станы в СССР реконструируются с доведением их производительности до 80 w в смену (Кольчугинский з-д, Севкабель и др.). Производительность некоторых заграничных станов достигает 20 т/ч катаной медной проволоки диаз1:етром 6,5 мм. Привод у большинства действующих станов общин от одного мотора, причем передача совершается канатами, ремнями, редко стально!! лентой. В-новейших станах, напротив, предпочитают снабжать отдельные линии стана самостоятельными электромоторами. Мощность электромоторов в последнем случае 600--750 IP для каждой .innini, в первом же случае 850-1 ООО IP и выше.

Оборудование для П. ф а с о н н ы х ирофнлей из алюминия и его легких сплавов установлено лишь на еа-воде Американской алюминиевой компании в США и состоит из блуминга и сортового стана. Блуминг имеет валки с 0 966 мм. и длиной бочков 2 130 мм; число об/м. его до 150, электромотор мощностью 5 ООО IP. Мотор стана-реверсивный, постоянного тока, соединен непосредственно с валками стана и питается током от мотор-генераторной группы Ильгнера. Во время работы валки стана поливаются минеральным маслом, предназначаемым скорее для смазки, чем д.тя охлаждения. Заготовка с блуминга подается рольганго.% (см.) к гидравлич. ножницам для разрезки, после чего отдельные части заготовки поступают в нагреватель-njio печь балочного стана. Печь эта нефтяная, конвейерного тина. Балочный стаи имеет 4 клети, из к-рьгх первые три-трио с валками диам. 600 мм и длиной бочков

1 500 .мм, последняя клеть-дуо с валками диам. 660 .мм и длиною бочков 1 220 мм. Балочный стан приводится в движение мотором постоянного тока в 600 V, мощностью

2 ООО IP, с регулировкой скоростей, причем валки стапа делают до 100 об/м.

Оборудование для холодной П. цветных металлов. Сообразно с двумя основными методами холодной П. имеются два типа прокатных устройств: листовые станы для П. -ЛИСТОВ и ленточные станы для П. лент, причем современным методом является постед-ний. Старые з-ды, работавшие ранее листовым способом, переходят ьа П . лентами, с частичным использованием старого оборудования и с установкой нового оборудования, гл. обр. ленточного типа. П. листовым способом производится на простых неревер-



сивных дуо-станах с ручной передачей листов через верхний валок: подъемные столы не npHMeHHioTCff, а для облегчения передачи слуиат неподвижные, установленные с наклоном задние столы, приподнимающие передний конец листа. Нажимные устройства наиболее простого типа действуют вручн>ю от щтурвала, причем в новых станах применяется независимая регулировка обоих нажимных винтов, для чего имеется два штурвала (фиг, 145), работа-


Фиг. Г45.

ющие и раздельно и совместно благодаря расцепляющему устройству. Последний тип нажимного механизма дает возможность легкой регулировки положения верхнего валка без разобщения шестерен, но является более тяжелым сравнительно с обьп-ньпл устройством. Диам. валков листовых станов Hf превосходит ООО мм при 30 об/м. (и ниже). Тонкие листы прокатываются в складку', причем применяется о к л а д, т. е. поверх прокатываемой пачки и под низ ее к.т1адут л^есткие листы. В виду того что по мере уменьшеппя толщины прокатываемых листов увеличивается влияние разности окружных скоростей обоих валков, являющейся следствием известной разницы в их диаметре после перешлифовок, необходимо вводить в передачу к верхнему валку фрикционные ycTpoiicTDn фиг. 146), делать ре-


Фиг. 146.

лгенную передачу к верхнему валку (фирма Шмитц и др.) илк же работать со свободньа! верхним валком. Без И1)ипятия указанных мер прокатка листов ниже известной толщины становится невозмолгной вследствие получения рванш:, складок, смятия листов и т. д. Кроме того этими мерами парализуется и вредное влияние ударов вследствие мертвого хода в передаче к валкам стана, легко дающее отковывание валков. Наиболее часто применяют клети со свободным верхним валком, что выгодно кроме того и <5лагодаря отсутствию шестеренной клети верхнего соединительного шпинделя и муфт. В большинстве случаев в подобньгх клетях отсутствует вовсе и устройство для уравновешивания верхнеговалка, т. к. во время

передачи пачки листов через верхний ва.чок последний должен пол^хать движение трением о нижний валок, что было бы невозможно прп уравновешивании; благодаря этому обстоятельству в указанных клетях имеют место беспрер'ывные удары верхнего валка о нижний, что вредно отзывается на службе валков и всей клети. Кроме простых дуо-станов для листовой П., представляющих собою наиболее старый тип оборудования, для данной цели применяются станы трио Лаута, причем в этом случае также нередко отсутствует передача к верх-1[ему валку, он является свободным, равно 1сак и средний валок (фиг. 147). Выгодность применения трио-станов в смысле большей их производительности совершенно очевидна. Отдельные клети листовьгх станов располагаются в одну линию, причем число их доходит до 8. Наравне со станами, имеющими передачу к клетям при посредстве нижних валков, имеются станы с общим продольным валом, от которого передается вращение при посредстве шестерни на каждые две-три клети. Последний тип станов представляет большие преимущества, так как в этом случае выбытие из строя одчой из клетей не вызывает остановки всего стана. В станах первого типа особое значение имеет точная выверка прямолинейности оси стана: при незна-чите.:1ьном от-клонмши клетей от общей



f-->

г 1

1

-1

Фиг. 147.

осевой линии имеет место приподнимание нижних валков и обратные удары их после пропусков в том случае, если данная клеть стоит ниже соседних клетей. Равным образом недопустима установка отдельных клетей с приводными верхними валками без шестеренных клетей у каждой клети стана, т. к. прямолппейпость осей всех верхних валков уже вовсе не мол-сет иметь место в виду разного подъема верхнего валка в отдельных к.1етях. При несоблюдении этого требования в клетях, где верхний валок стоит выше соседних, неизбежны удары валка по металлу в момент подачи мета.л[ла в рядом стоящих клетях. В легких станах обыкновенно применяется взамен шестеренных клетей установка шестерен с зубьями достаточной длины непосредственно на трефы верхнего и нижнего валков, что дает значительную экономию как в месте, так и в стоимости.

П. ленточным способом производится в специальных ленточных станах, снабженных дополнительными устройствами для намотки и смотки ленты (барабана-ъш). Наиболее простыми по устройству являются станы нереверсивные, с одним намоточным механизмом и катушкой или ящиком, служащим для размотки идущего



в П. рулона. На фиг. 148 изображен ленточный стан: а-барабан, б-клеть, в-наматывающий барабан, г-правильный пресс, д-центральное регулировочное устройство, е-шестеренная клеть. Намоточный барабан вращается при помощи ременной передачи от общего привода стана, с не-ско.тько большей ско-


Фиг. 15 8.

ростью, чем ва.ткп для создания nocTOiin-ного натяжения выходящей из валков ленты, в виду чего для возможности скольжения передача к барабану обязательно имеет или ременный шкив иля специальное фрикционное устройство; кроме того должна иметься возможность быстрого выключения и включения самого барабана. Намоточные барабаны изготовляются с раздвижньвт секциями, позволяющими при их сдвижении после П. легко снимать намотанный на барабан рулон (фиг. 149). Необходимой частью намоточного устройства являются колодки на рычагах, прижимающие наматываемую ленту к барабану при окончании ее П. (на фиг. 149 не показано). Реверсивные ленточные станы (фнг. 150) с двумя одинаковыми, симметрично расноложенными намоточными устройствами становится выгодным применять при П. лент выше известных размеров (гл. образом имеет значение вес рулона), когда снимание рулона с барабана, доставка его обратно на переднюю сторону стана и надевание его на смоточный барабан отнимают слишком много времени. При работе на реверсивном стане эти операции отпадают, и лента обрабатывается непрерывно без снятия с барабана, на который она была намотана в предыдущем пропуске. При реверсировании попеременно один из бара-

банов выключается, соединяется с тормозом ИТ. о. является для данного пропуска смоточньш барабаном. Направление вращения стана б. ч. изменяется механически с помощью шестеренного редуктора и только в станах малой мощности (приблизительно до 80 IP) применяют переключение электромотора (т. е. {имеют реверсивный двигатель) что может являться невыгодным вследствие больших потерь во вред1ени при остановках и пуске мотора при каждом реверсировании и высокой стоимости в этом случае самой электроустановки. Реверсивные редукторы имеют две обратных пружинных муфты (Линдзея}, причем переключение осуществляется сдвижением дисков вправо или влево, с соответствующим захватом одной из пружин и соединением вследствие этого одной из противо-полсжно вращающихся шестерен редуктора с валом стана. Кроме намоточных устройств реверсивные ленточные станы имеют также симметрично расположенные нажимные прессы и в большинстве случаев роликовые столы по обе стороны стана, если последний предназначен для прокатки лент толщиной свыше 2,0-Злш. В виду известной длительности времени одного пропуска и кратковременности перерывов при ленточной П., особенное значение имеет возможность регулирования


Фпг. 14 9.

вытяжки на ходу стана, для чего нажимные устройства рассчитываются на работу под ио.тным давлением П. как одновременно, так и раздельно для обоих винтов; с этой же целью между обычными на-ЖИЛП1ЫМН винтами и


Фнг. 1.50.

верхними подушками ставятся специальные клинья для точной регулировки обжатия. Кроме того и вообще для целей



особенно точной П. лент, так же как и в листовых станах, заменяют винтовое нажимное устройство клиновьш; в этом случае клинья вдвигаются и выдвигаются также от штурвального колеса. Помимо настройки валков и регулировкинаходу вьггяжкаре-гулируется также работой нажимного пресса и соответствушей смазкой В виду полной недопустимости разогревания валков применяют внутреннее водяное охлаждение их и центральную смазку подшииников минеральным маслом. В качестве материала для валков применяется главк, образом хромо-никелевая сталь, чугунные же ва.лки, хотя бы и закаленные, не применяются вовсе. В виду неизбежного наличия больших внутренних напряжений, закаленные стальные валки требуют весьма осторожного с нпми обращения-предварительного .легкого нагрева перед П. (нропусканием подогретой воды через внутреннюю полость) и предохранения от разогревания их во время работы, хранения их в помещешш с постоянной t° и пр. Вьпсрашивание поверхностнс-го слоя валков, лопание вдоль оси и даже на отдельные части весьма нередки как во время работы, так и при хранении валков. Вследствие весьма бо.льших требований к .ленточным изделиям в смысле точности раз-лгеров по толщине и сильного влияния при холодной П. всякой неравномерности облч;а-тия и при наличии больших деформаций валков при П., особые трудности представляет подбор профиля ва.лков, к-рый придается 1ш путем ш.лифовки; вопрос решается вообще удовлетворительно только при постоянстве работы стана в смысле размеров прокатываемой ленты и обжи.мов, т. к. каа^-дая П. требует своего профиля. Кроме того оказывают влияние жесткость .ленты, упругие свойства самого валка и его t° по всему сечению. В качестве примера в табл. 33 приведен подбор выпуклости валков ленточных дуо-станов Мансфельдского завода (Германия).

Табл.33 .-В ып у к .л ость валков ленто ч-м ы X дуо-станов М а н с ф е ол ь д с к о г о з-да.

li 1 прокатка в мм 1

Выпуклость в середине валка в мм

Прокатываемы ii метал.л

450x800 425x800 425x800 400x800 350x800

С 6 на 3 5 3 3 1,5 1,5 0,9* 1,5 0,75

0,4 0.2-0,3 0,18 0,15

Ленточная латунь

Три пропуска: 1,5 на 1,04 на 0,85 па 0,75.

Тип И размеры ленточных стан(в определяются их назначением: для П. широкой по.лосовой заготовки неносредственно после горячей П., т. е. обычно с толщины ~6 мм, или для П. и бо.лее тонких и более узких .лент. Для первого случая наиболее обычной является установка дуо-реверсивных станов с симметричными намоточными ycTpofi-ствамп и с роликовыми столами. Средний размер валков этих станов 450-500 мм (вообще же 0 валков 300-600 мм при длине 400-1 200 мм). Скорость П. в среднем 0,35-0,45 .м/ск. Нажимное устройство для верхнего валка от электромотора, но для возможности ручной регулировки часто име-

ется и штурвал; указатель для обжатий снабжен циферблатом и стрелкой. Станы располагаются вблизи трио-стана для горячей П. в общем с ним направлении и могут получать полосы шлепперами с заднего стола трио-стана или получать их в рулонах (в большинстве случаев). Для возможности работы на дуо-реверсивном стане, имеющем роликовые столы (при П. из ру.лонной заготовки), в начале переднего роликового стола устанавливается развертывающий станок, устройство и действие которого сходны с свертывающим станком, но рулон задается (механически к.лещами на цепной тяге) в станок с обратным расположением его кривизны по отношению к ва.лкам стана, вследствие чего получается развертьшание. При П. тонких лент применяются менее мощные станы, размеры к-рьпс зависят гл. обр. от ширины прокатываемых .лент и нри узких .лептах м. б. весьма незначительны. К бо.лее крупным из станов м. б. отнесены имеющей-валки 0 300-450 м.м. прп д.лине бочки 400 - 800 мм; средние станы:

Диам. Ъ .чм..... 150 ISO 210 260

Длина бочки в .VUt .160-180 180-200 210-250 350...

Станы еще меньшего размера могут иметь нанример размер валков: 100 мм диам. п})и 120 мм длины бочки, 120 м.м диам. щт 140-160 м.ч Д.ЛИНЫ бочки и ир. Скорость П. обычно не превосходит 0,3-0,35 м/ек. Роликовые сто.лы в станах данного типа отсутствуют совершенно, и по мере уменьшения мощности станов упрощается конструкция намоточных устройств, представляющих нанр. легкую ременную передачу к одному барабану. П. лент на описываемых станах представляет известные выгоды, связанные с ленточным методом. Выгоды следующие: большой выход годного благодаоя большой длине лент, непрерывность П., непрерывность процессов отжига и трав.ле-ния при ленточных способах. Этот метод не дает однако полного эффекта в силу ограниченности ширины лент, которые возможно прокатывать с достаточной точностью в станах данного типа. Увеличение же диаметра валков сверх указанных выше пределов для придания им бо.льшей прочности, с соответствующим увеличением ширины прокатываемой ленты, не является выгодным сравнительно с П. узких лент на валках малого диаметра вследствие возрастания потерь на трение.

Многовалковые станы для ленточной П. Для П. широких лент (до 1 ООО мм) с большой точностью и с минимальным расходом энергии служат мшяо-валковые станы. Основными преимуществами многовалковых станов являются: а) ма.лые диаметры рабочих валков, дающие возможность по.лучать ббльшие вытяжки; б) наличие опорных валков большого диаметра, позволяющих давать ббльшие обжатия, нежели в обычных дуо-станах; в) возможность, благодаря на.личию опорных валков большого диаметра, применения ро.ликовых подшипников, сводящих к минимуму поте])И на трение в шейках. Помимо указанных выше типов 4- и б-валкового стана для П. цветных метал.лов употреб.ляется еще одна разновидность многовалкового стана с боковыми опорньгии валками конструкции гер.м. завода Эрхард и Земер. Основным от.личисм



1 ... 4 5 6 7 8 9 10 ... 46

© 2003-2019